తెలుగు
వీక్షణలు: 0 రచయిత: Jkongmotor ప్రచురణ సమయం: 2026-09-20 మూలం: సైట్
ఆధునిక గిడ్డంగులు నిరంతరం ఒత్తిడికి గురవుతాయి తక్కువ స్థలంలో ఎక్కువ వస్తువులను నిల్వ చేయడానికి, ప్యాలెట్‌లను వేగంగా తరలించడానికి, పొజిషనింగ్ లోపాలను తగ్గించడానికి మరియు గడియారం చుట్టూ నమ్మకమైన ఆపరేషన్‌ను నిర్వహించడానికి . అధిక సాంద్రత కలిగిన గిడ్డంగులు, తయారీ లాజిస్టిక్స్, పంపిణీ కేంద్రాలు మరియు స్వయంచాలక ఉత్పత్తి సౌకర్యాలలో ఆటోమేటెడ్ స్టోరేజ్ మరియు రిట్రీవల్ సిస్టమ్‌లు లేదా ఇది ఒక కారణం . AS/RS చాలా ముఖ్యమైనవి కావడానికి
అనేక ప్యాలెట్ AS/RS సిస్టమ్‌ల మధ్యలో స్టాకర్ క్రేన్ ఉంది . ఇది ఇరుకైన నడవ ద్వారా అడ్డంగా ప్రయాణించాలి, నిలువుగా లోడ్‌లను వేర్వేరు ర్యాక్ స్థాయిలకు ఎత్తాలి మరియు ప్యాలెట్‌లను ఉంచడానికి లేదా తిరిగి పొందడానికి లోడ్-హ్యాండ్లింగ్ పరికరాన్ని ఆపరేట్ చేయాలి. ఈ కదలికలు ఖచ్చితంగా సమన్వయం చేయబడాలి. ఒక చిన్న పొజిషనింగ్ లోపం వలన ప్యాలెట్ సరిగ్గా చొప్పించబడకపోవడం, రాక్‌తో ఢీకొనడం, అనవసరమైన దిద్దుబాటు కదలికలు లేదా సుదీర్ఘ నిల్వ మరియు తిరిగి పొందే చక్రం ఏర్పడవచ్చు.
ఈ కారణంగా, ప్రయాణం, ట్రైనింగ్ మరియు హ్యాండ్లింగ్ గొడ్డలి కోసం ఉపయోగించే మోటారు కేవలం రోటరీ శక్తికి మూలం కాదు. ఇది యంత్రం యొక్క చలన-నియంత్రణ నిర్మాణంలో భాగం.
హై-డైనమిక్ AS/RS అప్లికేషన్ల కోసం, AC సర్వో మోటార్లు టార్క్, స్పీడ్ రెగ్యులేషన్, ఫీడ్‌బ్యాక్, యాక్సిలరేషన్ కంట్రోల్, పొజిషనింగ్ రెస్పాన్స్ మరియు డిమాండ్ మోషన్ ప్రొఫైల్‌లను సమన్వయం చేయడానికి అవసరమైన కమ్యూనికేషన్‌ల కలయికను అందించగలవు.
AS /RS స్టాకర్ క్రేన్ , స్టాకర్ క్రేన్, స్టోరేజ్ అండ్ రిట్రీవల్ మెషిన్ (SRM) లేదా ఆటోమేటెడ్ స్టోరేజ్ మరియు రిట్రీవల్ క్రేన్ అని కూడా పిలుస్తారు , ఇది నిల్వ స్థానాలు మరియు నియమించబడిన ఇన్‌పుట్/అవుట్పుట్ స్టేషన్‌ల మధ్య వస్తువులను తరలించడానికి రూపొందించబడిన ఆటోమేటెడ్ మెటీరియల్-హ్యాండ్లింగ్ మెషిన్.
ఒక సాధారణ ప్యాలెట్ స్టాకర్ క్రేన్ మూడు ప్రాథమిక చలన దిశలలో పనిచేస్తుంది:
క్షితిజ సమాంతర ప్రయాణం గిడ్డంగి నడవ వెంట
నిలువుగా ఎత్తడం వేర్వేరు ర్యాక్ స్థాయిలను చేరుకోవడానికి
లోడ్ హ్యాండ్లింగ్ టెలిస్కోపిక్ ఫోర్క్, షటిల్ ఫోర్క్ లేదా ఇతర ఎక్స్‌ట్రాక్షన్ మెకానిజం ద్వారా
యంత్రం సాధారణంగా గిడ్డంగి నిర్వహణ వ్యవస్థ (WMS), గిడ్డంగి నియంత్రణ వ్యవస్థ (WCS), PLC, సెన్సార్లు, స్థాన పరికరాలు మరియు మోషన్ డ్రైవ్‌లతో కలిసి పని చేస్తుంది..
సాంప్రదాయ ఫోర్క్‌లిఫ్ట్ కాకుండా, స్టాకర్ క్రేన్ నిర్వచించబడిన నడవలో పనిచేయడానికి మరియు పరిమిత మానవ జోక్యంతో ఆటోమేటెడ్ స్టోరేజ్ మరియు రిట్రీవల్ ఆదేశాలను పునరావృతం చేయడానికి రూపొందించబడింది.
ఇది చాలా భిన్నమైన మోటారు అవసరాన్ని సృష్టిస్తుంది.
మారుతున్న లోడ్ పరిస్థితులను నిర్వహించేటప్పుడు మోటారు పదేపదే వేగవంతం చేయాలి, వేగాన్ని తగ్గించాలి, ఆపివేయాలి, రివర్స్ చేయాలి మరియు యంత్రాన్ని పునఃస్థాపించాలి. అదే సమయంలో, క్రేన్ నిర్మాణం పొడవుగా మరియు సాపేక్షంగా అనువైనదిగా ఉండవచ్చు, అనగా దూకుడు త్వరణం మాస్ట్ వైబ్రేషన్‌ను సృష్టించగలదు, ఇది స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది.
స్టాకర్-క్రేన్ డైనమిక్స్‌పై పరిశోధన ప్రత్యేకంగా అధిక డైనమిక్ లోడ్‌లు మరియు మాస్ట్ వైబ్రేషన్‌ను మెషిన్ స్థిరత్వం మరియు స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని తగ్గించగల కారకాలుగా గుర్తించింది.
ప్రాథమిక అవసరం చాలా సులభం: పాయింట్ A నుండి పాయింట్ Bకి ప్యాలెట్‌ను తరలించండి.
ఆచరణలో, మోషన్ ప్రొఫైల్ చాలా క్లిష్టంగా ఉంటుంది.
స్టాకర్ క్రేన్‌కు ఇవి అవసరం కావచ్చు:
నిలిచిపోయిన నుండి వేగంగా వేగవంతం చేయండి.
ఇరుకైన నడవ ద్వారా అధిక వేగంతో ప్రయాణించండి.
లక్ష్య స్థానానికి చేరుకోవడానికి ముందు వేగాన్ని తగ్గించండి.
చిన్న పొజిషనింగ్ విండోలో ఆపు.
భారీ పేలోడ్‌ను ఎత్తండి లేదా తగ్గించండి.
ఫోర్క్ పొడిగింపు మరియు ఉపసంహరణను నియంత్రించండి.
లోడ్ వైవిధ్యం కోసం భర్తీ చేయండి.
అదే సైకిల్‌ని వేల సార్లు రిపీట్ చేయండి.
అధిక కంపనం లేకుండా అనేక అక్షాలను సమన్వయం చేయండి.
మెషిన్ కంట్రోలర్ మరియు గిడ్డంగి ఆటోమేషన్ సిస్టమ్తో నిరంతరం కమ్యూనికేట్ చేయండి.
కమర్షియల్ AS/RS స్పెసిఫికేషన్‌లు ఈ సిస్టమ్‌లు ఎంత డిమాండ్‌తో ఉంటాయో వివరిస్తాయి. యంత్ర రూపకల్పనపై ఆధారపడి, స్టాకర్ క్రేన్లు అధిక ప్రయాణ వేగం, గణనీయమైన ట్రైనింగ్ వేగం, గణనీయమైన పేలోడ్‌లు మరియు మిల్లీమీటర్-స్థాయి స్థాన అవసరాలను మిళితం చేయగలవు.
ఇక్కడే హై-డైనమిక్ సర్వో మోషన్ కంట్రోల్ ముఖ్యమైనది.
|
|
|
|
|
|
ఇంటిగ్రేటెడ్ Dc సర్వో మోటార్ బ్రేక్‌తో కూడిన |
|||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
షాఫ్ట్ |
లీడ్ స్క్రూ |
మాడ్యూల్ |
లీనియర్ మోషన్ |
బ్రేక్ |
గేర్బాక్స్ |
వార్మ్ గేర్బాక్స్ |
వైర్లు |
స్థాయిని రక్షించండి |
స్థాయిని రక్షించండి |
హై-డైనమిక్ పొజిషనింగ్ అంటే 'వేగంగా కదలండి' అని అర్థం కాదు.
AS/RS స్టాకర్ క్రేన్ కోసం, హై-డైనమిక్ పొజిషనింగ్ అంటే మోటారు మరియు డ్రైవ్ సిస్టమ్ త్వరగా వేగవంతం చేయగలవు, వేగాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించగలవు, సజావుగా వేగాన్ని తగ్గించగలవు, లక్ష్య స్థానం వద్ద స్థిరపడగలవు మరియు మారుతున్న యాంత్రిక పరిస్థితులలో పునరావృతతను కొనసాగించగలవు..
ఉపయోగకరమైన చలన క్రమాన్ని ఇలా సూచించవచ్చు:
త్వరణం → హై-స్పీడ్ ట్రావెల్ → నియంత్రిత క్షీణత → ఫైన్ పొజిషనింగ్ → స్థాన నిర్ధారణ
కష్టతరమైన భాగం ఈ దశల మధ్య పరివర్తన.
త్వరణం చాలా దూకుడుగా ఉంటే, మాస్ట్ కంపించవచ్చు.
క్షీణత చాలా ఆలస్యంగా ప్రారంభమైతే, క్రేన్ ఓవర్‌షూట్ కావచ్చు.
మోటారుకు తగినంత టార్క్ లేనట్లయితే, డ్రైవ్ భారీ ప్యాలెట్ లేదా మారుతున్న లోడ్‌తో కష్టపడవచ్చు.
నియంత్రణ ప్రతిస్పందన చాలా నెమ్మదిగా ఉంటే, యంత్రానికి అదనపు దిద్దుబాటు కదలికలు అవసరం కావచ్చు.
ఫీడ్‌బ్యాక్ రిజల్యూషన్ సరిపోకపోతే, వాస్తవ షాఫ్ట్ స్థానాన్ని నిర్ణయించడానికి కంట్రోలర్‌కు తక్కువ సమాచారం ఉంటుంది.
అందువల్ల, లక్ష్యం దానికదే గరిష్ట వేగం కాదు. లక్ష్యం నియంత్రిత కదలిక మరియు ఊహాజనిత స్థానాలతో అధిక నిర్గమాంశ .
డిమాండ్ చేసే స్టాకర్-క్రేన్ అప్లికేషన్ల కోసం, AC సర్వో మోటార్లు ఆటోమేటెడ్ మోషన్ అవసరాలకు సరిపోయే అనేక లక్షణాలను అందిస్తాయి.
సర్వో మోటార్ సాధారణంగా ఎన్కోడర్ లేదా మరొక పొజిషన్ సెన్సార్ నుండి ఫీడ్‌బ్యాక్‌తో పనిచేస్తుంది.
కంట్రోలర్ కమాండ్ చేయబడిన పొజిషన్‌ను వాస్తవ మోటారు స్థానంతో పోల్చవచ్చు మరియు మోటార్ ప్రతిస్పందనను నిరంతరం సర్దుబాటు చేయవచ్చు.
ఈ క్లోజ్డ్-లూప్ ఆర్కిటెక్చర్ ఒక స్థిరమైన వోల్టేజ్ లేదా ఫ్రీక్వెన్సీని సంప్రదాయ మోటారుకు వర్తింపజేయడం నుండి ప్రాథమికంగా భిన్నంగా ఉంటుంది.
AS/RS పరికరాల కోసం, ఫీడ్‌బ్యాక్ ఈ సమయంలో ప్రత్యేకంగా ఉపయోగపడుతుంది:
పొజిషనింగ్
త్వరణం
మందగింపు
తక్కువ-వేగం ఆపరేషన్
రివర్సల్
హోమింగ్
లోడ్ వైవిధ్యం
ఫైన్ పొజిషనింగ్
కొన్ని పారిశ్రామిక సర్వో సిస్టమ్‌లు అధిక-ఖచ్చితత్వంతో కూడిన క్లోజ్డ్-లూప్ నియంత్రణ మరియు బ్యాక్‌లాష్ మరియు ఫ్లెక్సిబిలిటీ వంటి యాంత్రిక లోపాల పరిహారం కోసం అదనపు ఫీడ్‌బ్యాక్ ఛానెల్‌లకు కూడా మద్దతు ఇస్తాయి.
AS/RS వ్యవస్థ సైకిల్ సమయం నుండి ఉత్పాదకతను సంపాదిస్తుంది.
స్థిరత్వంతో రాజీ పడకుండా క్రేన్ ఎంత వేగంగా స్టోరేజ్ లేదా రిట్రీవల్ సైకిల్‌ను పూర్తి చేయగలదో, గిడ్డంగి మరింత లావాదేవీలను ప్రాసెస్ చేయగలదు.
పూర్తి వేగం మరియు స్టాప్ మధ్య మారడం కంటే నియంత్రిత త్వరణం మరియు క్షీణత కోసం AC సర్వో సిస్టమ్‌ను కాన్ఫిగర్ చేయవచ్చు.
ఇది క్రేన్ యొక్క యాంత్రిక లక్షణాల చుట్టూ మోషన్ ప్రొఫైల్‌ను నిర్మించడానికి ఇంజనీర్‌లను అనుమతిస్తుంది.
ఉదాహరణకు:
0 → త్వరణం → హై-స్పీడ్ ట్రావెల్ → నియంత్రిత క్షీణత → తక్కువ-వేగం విధానం → స్టాప్
ఖచ్చితమైన విలువలు క్రేన్ నిర్మాణం, పేలోడ్, గేర్బాక్స్, చక్రాల వ్యాసం, ట్రైనింగ్ మెకానిజం, రాక్ జ్యామితి మరియు భద్రతా అవసరాలపై ఆధారపడి ఉంటాయి.
ఒక స్టాకర్ క్రేన్ ఎల్లప్పుడూ ఒకే యాంత్రిక లోడ్ కింద పనిచేయదు.
ప్రయాణ అక్షం కదలవచ్చు:
ఖాళీ లోడ్ క్యారియర్
పాక్షికంగా లోడ్ చేయబడిన క్యారియర్
పూర్తి ప్యాలెట్
ఆఫ్-సెంటర్ లోడ్‌తో కూడిన ప్యాలెట్
మోటారు గురుత్వాకర్షణ భారాన్ని మరియు యాంత్రిక ప్రసార వ్యవస్థను అధిగమించాలి కాబట్టి ట్రైనింగ్ అక్షం మరింత పెద్ద మార్పులను అనుభవిస్తుంది.
ఈ కారణంగా, మోటారు ఎంపిక నిరంతర టార్క్, పీక్ టార్క్, యాక్సిలరేషన్ టార్క్, జడత్వం, గేర్బాక్స్ నిష్పత్తి, డ్యూటీ సైకిల్ మరియు బ్రేకింగ్ అవసరాలను మాత్రమే రేట్ చేయబడిన మోటార్ పవర్‌పై ఆధారపడకుండా పరిగణించాలి.
హై-స్పీడ్ ట్రావెల్ క్రేన్‌ను గమ్యస్థానానికి దగ్గరగా తీసుకువస్తుంది.
తక్కువ-వేగ నియంత్రణ దానిని సరైన స్థానానికి తీసుకువస్తుంది.
కాబట్టి చివరి స్థాన దశ చాలా ముఖ్యమైనది.
ఒక మంచి సర్వో సిస్టమ్ తక్కువ వేగంతో నియంత్రిత చలనాన్ని నిర్వహించగలదు మరియు అధిక-వేగవంతమైన ప్రయాణం నుండి చక్కటి స్థానానికి సాఫీగా మారుతుంది.
ఇది ఆకస్మిక ఆపివేత మరియు పునరావృత దిద్దుబాటు కదలికల అవసరాన్ని తగ్గిస్తుంది.
ఎత్తైన స్టాకర్ క్రేన్‌లలో ప్రధాన సవాలు మెకానికల్ వైబ్రేషన్.
పొడవైన మాస్ట్ ఖచ్చితంగా దృఢంగా ఉండదు. వేగవంతమైన త్వరణం మరియు క్షీణత నిర్మాణ రీతులను ఉత్తేజపరుస్తాయి.
ఫలితంగా వచ్చే డోలనం స్థిరీకరణ సమయాన్ని పెంచుతుంది మరియు తుది స్థానాన్ని తక్కువ స్థిరంగా చేస్తుంది.
సర్వో సిస్టమ్‌లు కలిగి ఉంటాయి . వైబ్రేషన్ సప్రెషన్, రెసొనెన్స్ పరిహారం, నాచ్ ఫిల్టరింగ్ మరియు మెకానికల్ రెసొనెన్స్‌ల ఉత్తేజాన్ని తగ్గించడానికి జాగ్రత్తగా ట్యూన్ చేసిన యాక్సిలరేషన్ ప్రొఫైల్‌లను
ఆధునిక సర్వో ప్లాట్‌ఫారమ్‌లు మోషన్-కంట్రోల్ అప్లికేషన్ల కోసం వైబ్రేషన్ మరియు రెసొనెన్స్ సప్రెషన్ ఫంక్షన్‌లను స్పష్టంగా అందిస్తాయి.
అయితే, సర్వో ట్యూనింగ్ సరిగ్గా రూపొందించని యాంత్రిక నిర్మాణాన్ని భర్తీ చేయదు. మోటారు, గేర్బాక్స్, వీల్, మాస్ట్, లోడ్ క్యారియర్, ఎన్కోడర్ మరియు కంట్రోల్ అల్గోరిథం తప్పనిసరిగా ఒక సిస్టమ్‌గా పరిగణించాలి.
AS/RS స్టాకర్ క్రేన్ కోసం AC సర్వో మోటార్‌ను ఎంచుకున్నప్పుడు, మోటారు వాటేజీని మాత్రమే చూడకుండా పూర్తి డ్రైవ్ సిస్టమ్‌ను మూల్యాంకనం చేయాలని మేము సిఫార్సు చేస్తున్నాము.
ఎన్కోడర్ రిజల్యూషన్ కంట్రోలర్‌కు అందుబాటులో ఉన్న స్థాన సమాచారం మొత్తాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది.
డిమాండ్ ఉన్న అప్లికేషన్ల కోసం, కొనుగోలుదారులు మూల్యాంకనం చేయాలి:
ఎన్కోడర్ రిజల్యూషన్
సంపూర్ణ లేదా పెరుగుతున్న అభిప్రాయం
సింగిల్-టర్న్ లేదా మల్టీ-టర్న్ సామర్థ్యం
కమ్యూనికేషన్ ప్రోటోకాల్
అభిప్రాయ ప్రతిస్పందన
పర్యావరణ నిరోధకత
కేబుల్ పొడవు మరియు సంస్థాపన అవసరాలు
సరైన ఎన్కోడర్ మెషీన్ ఆర్కిటెక్చర్ మరియు పొజిషనింగ్ పద్ధతిపై ఆధారపడి ఉంటుంది.
ఈ సమయంలో పీక్ టార్క్ ముఖ్యం:
క్రేన్ త్వరణం
లోడ్ ట్రైనింగ్
రాపిడ్ రివర్సల్
అత్యవసర నియంత్రిత మందగింపు
భారీ లోడ్ ప్రారంభం
డైనమిక్ లోడ్ మార్పులు
మోటారు కేవలం నామమాత్రపు నడుస్తున్న పరిస్థితులపై ఆధారపడి ఎంపిక చేయరాదు.
స్థిరమైన టార్క్ మరియు ఫీడ్‌బ్యాక్‌ను కొనసాగిస్తూ ప్రయాణ అక్షానికి అధిక భ్రమణ వేగం అవసరం కావచ్చు.
మోటారు వేగాన్ని అవసరమైన చక్రాల వేగం మరియు టార్క్‌గా మార్చడానికి గేర్‌బాక్స్‌ని ఉపయోగించవచ్చు.
కాబట్టి సరైన కలయిక:
సర్వో మోటార్ + గేర్బాక్స్ + వీల్ + మెకానికల్ లోడ్ + కంట్రోల్ ప్రొఫైల్
కేవలం హై-స్పీడ్ మోటారును ఎంచుకోవడం కంటే.
స్థిరమైన వేగం ముఖ్యమైనది ఎందుకంటే అస్థిరమైన వేగం క్షీణత మరియు స్థానాల సమయాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.
కమాండ్ చేయబడిన వేగం మరియు ఫీడ్‌బ్యాక్ సిగ్నల్ ప్రకారం సర్వో డ్రైవ్ నిరంతరం మోటారును నియంత్రించగలదు.
ఆటోమేటెడ్ స్టోరేజ్ సిస్టమ్‌ల కోసం, అప్లికేషన్‌కు స్థాన నియంత్రణ ప్రధానమైనది.
కంట్రోలర్ ఆదేశించవచ్చు:
సంపూర్ణ స్థానం
సాపేక్ష ఉద్యమం
హోమింగ్ ఉద్యమం
స్పీడ్ ప్రొఫైల్
త్వరణం
మందగింపు
స్థానం సహనం
సర్వో డ్రైవ్ ఈ ఆదేశాలను మోటారు టార్క్ మరియు వేగంలోకి అనువదిస్తుంది.
AS/RS క్రేన్ సాధారణంగా ఉన్నత-స్థాయి నియంత్రణ నిర్మాణంతో కమ్యూనికేట్ చేస్తుంది.
సిస్టమ్‌పై ఆధారపడి, ఇంజనీర్లు కమ్యూనికేషన్ ఇంటర్‌ఫేస్‌లను అంచనా వేయవచ్చు:
ఈథర్‌క్యాట్
CANOpen
ప్రాఫినెట్
మోడ్బస్
ఈథర్‌నెట్/IP
పల్స్ మరియు దిశ
సరైన ఇంటర్ఫేస్ PLC, మోషన్ కంట్రోలర్, సేఫ్టీ ఆర్కిటెక్చర్ మరియు సిస్టమ్ ఇంటిగ్రేటర్‌పై ఆధారపడి ఉంటుంది.
నిలువు ట్రైనింగ్ అప్లికేషన్లు బ్రేకింగ్ ప్రత్యేక శ్రద్ధ అవసరం.
పవర్ తొలగించబడినప్పుడు సస్పెండ్ చేయబడిన లోడ్‌ను పట్టుకోవడానికి మోటారు బ్రేక్ అవసరం కావచ్చు.
ఇది చాలా ముఖ్యమైనది ఎందుకంటే సేఫ్ టార్క్ ఆఫ్ (STO) యాంత్రికంగా సస్పెండ్ చేయబడిన లోడ్‌ను కలిగి ఉండదు . STO టార్క్-ఉత్పత్తి శక్తిని మోటారుకు సరఫరా చేయకుండా నిరోధిస్తుంది; సిస్టమ్‌పై ఆధారపడి, అదనపు మెకానికల్ హోల్డింగ్ బ్రేక్ లేదా ఇతర లోడ్-రిటెన్షన్ మెకానిజం అవసరం కావచ్చు.
ఈ వ్యత్యాసాన్ని మెకానికల్ మరియు ఫంక్షనల్-సేఫ్టీ డిజైన్ దశలో పరిగణించాలి.
మోటార్ కేటలాగ్ కాకుండా అసలు అప్లికేషన్‌తో ప్రారంభించండి.
లెక్కించు:
మొత్తం కదిలే ద్రవ్యరాశి
గరిష్ట ప్యాలెట్ ద్రవ్యరాశి
చక్రం వ్యాసం
గేర్బాక్స్ నిష్పత్తి
రోలింగ్ నిరోధకత
త్వరణం అవసరం
వంపు, వర్తిస్తే
ప్రసార సామర్థ్యం
ప్రతిబింబించిన జడత్వం
అవసరమైన విధి చక్రం
ట్రైనింగ్ అక్షం కోసం, గురుత్వాకర్షణ భాగం మరియు ట్రైనింగ్ మెకానిజం సామర్థ్యాన్ని చేర్చండి.
సరళీకృత టార్క్ సంబంధాన్ని ఇలా వ్యక్తీకరించవచ్చు:
T = F × r / η
ఎక్కడ:
T = అవసరమైన అవుట్పుట్ టార్క్
F = అవసరమైన శక్తి
r = ప్రభావవంతమైన యాంత్రిక వ్యాసార్థం
η = ప్రసార సామర్థ్యం
చివరి మోటార్ ఎంపికలో యాక్సిలరేషన్ టార్క్ మరియు తగిన ఇంజనీరింగ్ మార్జిన్ కూడా ఉండాలి.
మోటారు జడత్వం ముఖ్యమైనది ఎందుకంటే సర్వో తప్పనిసరిగా లోడ్ మరియు దాని స్వంత రోటర్ రెండింటినీ వేగవంతం చేయాలి.
అధిక జడత్వ నిష్పత్తి వ్యవస్థను ట్యూన్ చేయడం కష్టతరం చేస్తుంది.
మితిమీరిన చిన్న మోటారులో తగినంత టార్క్ నిల్వ ఉండకపోవచ్చు.
లక్ష్యం సమతుల్య కలయిక:
మోటార్ జడత్వం + గేర్బాక్స్ నిష్పత్తి + ప్రతిబింబించే లోడ్ జడత్వం
అధిక-డైనమిక్ అనువర్తనాల కోసం, జడత్వం సరిపోలిక తరచుగా రేట్ చేయబడిన శక్తి వలె ముఖ్యమైనది.
గేర్బాక్స్ మోటార్ వేగం మరియు అవుట్పుట్ టార్క్ మధ్య సంబంధాన్ని మారుస్తుంది.
అధిక తగ్గింపు నిష్పత్తి సాధారణంగా ఎక్కువ అవుట్పుట్ టార్క్ మరియు తక్కువ అవుట్పుట్ వేగాన్ని అందిస్తుంది.
తక్కువ తగ్గింపు నిష్పత్తి అధిక అవుట్పుట్ వేగానికి మద్దతు ఇస్తుంది.
కాబట్టి సరైన నిష్పత్తిని దీని నుండి నిర్ణయించాలి:
అవసరమైన చక్రాల వేగం + అవసరమైన ప్రయాణ వేగం + అవసరమైన త్వరణం + అందుబాటులో ఉన్న మోటార్ వేగం + లోడ్ టార్క్
ట్రైనింగ్ మెకానిజమ్స్ కోసం, గేర్బాక్స్ మరియు బ్రేకింగ్ సిస్టమ్ అదనంగా లోడ్ హోల్డింగ్ మరియు భద్రత కోసం మూల్యాంకనం చేయాలి.
ఒక సాధారణ ట్రాపెజోయిడల్ ప్రొఫైల్ త్వరణంలో ఆకస్మిక మార్పులను సృష్టించగలదు.
S- కర్వ్ ప్రొఫైల్ క్రమంగా త్వరణం మరియు క్షీణతను మారుస్తుంది.
ఇది తగ్గించడంలో సహాయపడుతుంది:
మెకానికల్ షాక్
ప్యాలెట్ ఉద్యమం
మాస్ట్ వైబ్రేషన్
వీల్ స్లిప్
గేర్బాక్స్ ప్రభావం
సమయం స్థిరపడుతోంది
S-కర్వ్ నియంత్రణ ఇప్పటికే స్మూత్ యాక్సిలరేషన్ మరియు డీసీలరేషన్‌ని ఉత్పత్తి చేయడానికి స్టాకర్-క్రేన్ మోషన్ సిస్టమ్‌లలో ఉపయోగించబడింది.
పొడవైన స్టాకర్ క్రేన్‌ల కోసం, ఇది చాలా విలువైనది ఎందుకంటే యాంత్రిక నిర్మాణం సాపేక్షంగా తక్కువ సహజ పౌనఃపున్యాన్ని కలిగి ఉండవచ్చు.
ఆచరణాత్మక స్థాన వ్యూహం రెండు దశలను ఉపయోగించవచ్చు.
ముతక స్థానాలు:
క్రేన్ లక్ష్యం వైపు వేగంగా ప్రయాణిస్తుంది.
చక్కటి స్థానం:
సర్వో వేగాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు ఎక్కువ నియంత్రణతో తుది కోఆర్డినేట్‌ను చేరుకుంటుంది.
ఇది గరిష్ట వేగం మరియు గరిష్ట ఖచ్చితత్వాన్ని ఏకకాలంలో సాధించడానికి ప్రయత్నించకుండా యంత్రాన్ని నిరోధిస్తుంది.
చివరి విధానం చిన్న వేగం కమాండ్ మరియు గట్టి స్థాన సహనాన్ని ఉపయోగించవచ్చు.
సర్వో ఎన్కోడర్ మోటార్ షాఫ్ట్ వద్ద ఏమి జరుగుతుందో డ్రైవ్‌కు చెబుతుంది.
అయినప్పటికీ, మోటారు షాఫ్ట్ ప్యాలెట్ యొక్క చివరి భౌతిక స్థానం వలె ఉండదు.
వంటి యాంత్రిక కారకాలు:
గేర్బాక్స్ బ్యాక్‌లాష్
వీల్ స్లిప్
బెల్ట్ స్థితిస్థాపకత
చైన్ స్ట్రెచ్
మాస్ట్ విక్షేపం
నిర్మాణ కంపనం
లోడ్ కదలిక
మోటార్ స్థానం మరియు వాస్తవ యంత్ర స్థానం మధ్య లోపాలను పరిచయం చేయవచ్చు.
ఈ కారణంగా, AS/RS సిస్టమ్‌లు సాధారణంగా వంటి స్థాన సాంకేతికతలతో ఎన్కోడర్ సమాచారాన్ని మిళితం చేస్తాయి బార్‌కోడ్ పొజిషనింగ్, లేజర్ దూర కొలత, ఫోటోఎలెక్ట్రిక్ సెన్సార్లు లేదా ఇతర బాహ్య సూచన వ్యవస్థలు . వాణిజ్యపరమైన AS/RS ఆర్కిటెక్చర్‌ల ఉదాహరణలు మిల్లీమీటర్-స్థాయి పొజిషనింగ్ కోసం ఎన్కోడర్ మరియు లేజర్ లేదా బార్‌కోడ్ పొజిషనింగ్ కలయికలను ఉపయోగిస్తాయి.
AS/RS చలన రూపకల్పనలో అత్యంత ముఖ్యమైన అంశాలలో ఒకటి ఏమిటంటే, సర్వో ఖచ్చితత్వం స్వయంచాలకంగా యంత్ర ఖచ్చితత్వానికి సమానం కాదు.
ఒక ఎన్కోడర్ మోటార్ షాఫ్ట్ వద్ద అత్యంత ఖచ్చితమైన అభిప్రాయాన్ని అందించిందని అనుకుందాం.
గేర్బాక్స్ బ్యాక్‌లాష్‌ను కలిగి ఉంటే, వీల్ స్లిప్స్ లేదా మాస్ట్ లోడ్ కింద వంగి ఉంటే, అసలు ప్యాలెట్ స్థానం ఇప్పటికీ లెక్కించిన మోటారు స్థానం నుండి భిన్నంగా ఉండవచ్చు.
కాబట్టి, స్థాన గొలుసును ఇలా పరిగణించాలి:
మోటార్ → గేర్బాక్స్ → ట్రాన్స్మిషన్ → వీల్/లిఫ్టింగ్ మెకానిజం → క్రేన్ స్ట్రక్చర్ → లోడ్
ప్రతి యాంత్రిక మూలకం తుది స్థాన దోషానికి దోహదం చేస్తుంది.
అధిక-ఖచ్చితత్వ అనువర్తనాల కోసం, కలపడం ద్వారా ఉత్తమ ఫలితాలు వస్తాయి:
అధిక-పనితీరు గల సర్వో నియంత్రణ + మెకానికల్ ఖచ్చితత్వం + బాహ్య స్థానాలు అభిప్రాయం + ఆప్టిమైజ్ చేసిన మోషన్ ప్రొఫైల్‌లు.
AS/RS స్టాకర్ క్రేన్ ప్రయాణ వేగాన్ని పెంచేటప్పుడు మాస్ట్ వైబ్రేషన్ ప్రధాన సవాళ్లలో ఒకటి. స్టాకర్ క్రేన్ సాధారణంగా పొడవైన మరియు సాపేక్షంగా సన్నని మాస్ట్‌ను కలిగి ఉంటుంది, కాబట్టి వేగవంతమైన త్వరణం, మందగింపు, ఆకస్మిక దిశ మార్పులు మరియు అసమాన లోడ్ పంపిణీ నిర్మాణ వైబ్రేషన్‌ను ఉత్తేజపరుస్తాయి. వైబ్రేషన్ నియంత్రించబడకపోతే, లోడ్ ఖచ్చితంగా నిల్వ చేయబడటానికి లేదా తిరిగి పొందటానికి ముందు క్రేన్‌కు అదనపు స్థిరీకరణ సమయం అవసరం కావచ్చు.
ఈ కారణంగా, హై-స్పీడ్ AS/RS డిజైన్ కేవలం అధిక-RPMని ఎంచుకోవడం మాత్రమే కాదు AC సర్వో మోటార్ . సర్వో మోటార్, డ్రైవ్, గేర్బాక్స్, మెకానికల్ స్ట్రక్చర్, ఎన్కోడర్, మోషన్ ప్రొఫైల్ మరియు పొజిషనింగ్ సిస్టమ్ కలిసి పని చేయాలి.
మాస్ట్ వైబ్రేషన్‌ను తగ్గించడానికి అత్యంత ప్రభావవంతమైన మార్గాలలో ఒకటి త్వరణంలో ఆకస్మిక మార్పులను నివారించడం.
సాంప్రదాయిక చలన ప్రొఫైల్ సాపేక్షంగా ఉగ్రమైన త్వరణం మరియు క్షీణతను వర్తింపజేస్తుంది. ఒక పొడవాటి క్రేన్ అకస్మాత్తుగా దాని త్వరణాన్ని మార్చినప్పుడు, ఫలితంగా వచ్చే జడత్వ శక్తి మాస్ట్ యొక్క సహజ ఫ్రీక్వెన్సీని ఉత్తేజపరుస్తుంది.
బదులుగా, S-కర్వ్ త్వరణం మరియు క్షీణత ప్రొఫైల్ క్రమంగా త్వరణాన్ని మారుస్తుంది.
ఒక సాధారణ చలన క్రమం అవుతుంది:
త్వరణం → స్థిరమైన-వేగం ప్రయాణం → నియంత్రిత క్షీణత → తక్కువ-వేగం పొజిషనింగ్ → ఆపు
యాంత్రికంగా సాధ్యమైనంత త్వరగా క్రేన్‌ను ఆపడానికి బదులుగా, నిర్మాణాత్మక డోలనాన్ని ఆమోదయోగ్యమైన పరిధిలో ఉంచుతూ తక్కువ ఆచరణాత్మక చక్ర సమయాన్ని సాధించడం లక్ష్యం.
ఈ విధానం తగ్గించవచ్చు:
మాస్ట్ డోలనం
మెకానికల్ షాక్
ప్యాలెట్ ఉద్యమం
వీల్ స్లిప్
గేర్బాక్స్ ప్రభావం
పొజిషన్ ఓవర్‌షూట్
పోస్ట్-స్టాప్ స్థిరీకరణ సమయం
AC సర్వో మోటార్ స్టాకర్ క్రేన్ యొక్క వాస్తవ యాంత్రిక లక్షణాల ప్రకారం ట్యూన్ చేయబడాలి.
మితిమీరిన దూకుడు గెయిన్ సెట్టింగ్‌లతో కూడిన సర్వో సిస్టమ్ స్థాన దోషాలకు త్వరగా స్పందించవచ్చు, అయితే అధిక నియంత్రణ ప్రతిస్పందన యాంత్రిక ప్రతిధ్వనిని కూడా ఉత్తేజపరుస్తుంది.
దీనికి విరుద్ధంగా, మితిమీరిన సాంప్రదాయిక సెట్టింగ్‌లు క్రేన్‌ను నెమ్మదిగా అనుభూతి చెందుతాయి మరియు స్థాన సమయాన్ని పెంచుతాయి.
కాబట్టి సర్వో ట్యూనింగ్ ప్రక్రియ పరిగణించాలి:
స్థానం-లూప్ లాభం
స్పీడ్-లూప్ లాభం
టార్క్ ప్రతిస్పందన
జడత్వం నిష్పత్తి
ప్రతిధ్వని ఫ్రీక్వెన్సీ
లోడ్ లక్షణాలు
త్వరణం మరియు క్షీణత
యాంత్రిక దృఢత్వం
మధ్య సమతుల్యతను సాధించడమే లక్ష్యం వేగవంతమైన ప్రతిస్పందన మరియు స్థిరమైన కదలికల .
ప్రతి యాంత్రిక నిర్మాణం సహజ పౌనఃపున్యాలను కలిగి ఉంటుంది, దాని వద్ద అది కంపించే అవకాశం ఉంది.
మాస్ట్, గేర్బాక్స్, వీల్ అసెంబ్లీ, లోడ్ ప్లాట్‌ఫారమ్ మరియు ఇతర మెకానికల్ భాగాలు విభిన్న ప్రతిధ్వని లక్షణాలను సృష్టించగలవు.
ఆధునిక AC సర్వో డ్రైవ్‌లు వంటి ఫంక్షన్‌లను అందించవచ్చు. నాచ్ ఫిల్టర్‌లు, రెసొనెన్స్ సప్రెషన్, వైబ్రేషన్ సప్రెషన్ మరియు అడాప్టివ్ ట్యూనింగ్ .
నాచ్ ఫిల్టర్ సమస్యాత్మక ప్రతిధ్వని ఫ్రీక్వెన్సీ చుట్టూ సర్వో సిస్టమ్ యొక్క ప్రతిస్పందనను తగ్గిస్తుంది, యాంత్రిక నిర్మాణాన్ని నిరంతరం ఉత్తేజపరిచే నియంత్రణ లూప్‌ను నిరోధించడంలో సహాయపడుతుంది.
అయితే, సాఫ్ట్‌వేర్ ఫిల్టరింగ్‌ని మెకానికల్ ఇంజనీరింగ్‌కి ప్రత్యామ్నాయంగా పరిగణించకూడదు.
మాస్ట్ తగినంతగా దృఢంగా లేకుంటే, లోడ్ పేలవంగా పంపిణీ చేయబడి ఉంటే లేదా డ్రైవ్‌ట్రెయిన్ అధిక మెకానికల్ క్లియరెన్స్‌ని కలిగి ఉంటే, సర్వో ట్యూనింగ్ మాత్రమే కంపనాన్ని పూర్తిగా తొలగించదు.
మధ్య సంబంధం మోటారు జడత్వం మరియు ప్రతిబింబించే లోడ్ జడత్వం డైనమిక్ ప్రతిస్పందనపై ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.
మోటారుకు సంబంధించి లోడ్ జడత్వం చాలా పెద్దగా ఉంటే, సర్వో సిస్టమ్‌కు కావలసిన త్వరణాన్ని సాధించడానికి మరింత టార్క్ అవసరం కావచ్చు. ప్రతిస్పందన నెమ్మదిగా మారవచ్చు మరియు ట్యూనింగ్ మరింత కష్టమవుతుంది.
గేర్బాక్స్ తిరిగి ప్రతిబింబించే జడత్వాన్ని మోటారుకు మారుస్తుంది. అందువలన, మోటార్ ఎంపిక మరియు గేర్బాక్స్ ఎంపిక కలిసి నిర్వహించబడాలి.
ఇంజనీరింగ్ గణన పరిగణించాలి:
మోటారు జడత్వం + గేర్బాక్స్ నిష్పత్తి + ప్రతిబింబించే లోడ్ జడత్వం + త్వరణం అవసరం
AS/RS ప్రయాణ అక్షం కోసం, గణనలో ప్యాలెట్ బరువు మాత్రమే కాకుండా పూర్తి కదిలే ద్రవ్యరాశిని చేర్చాలి.
కదిలే ద్రవ్యరాశి వీటిని కలిగి ఉండవచ్చు:
క్రేన్ నిర్మాణం
మస్త్
లోడ్ క్యారేజ్
ఫోర్క్ మెకానిజం
ప్యాలెట్
ఉత్పత్తి
కేబుల్ వ్యవస్థ
చక్రం మరియు ప్రసార భాగాలు
అధిక త్వరణం గరిష్ట ప్రయాణ వేగాన్ని చేరుకోవడానికి అవసరమైన సమయాన్ని తగ్గిస్తుంది, అయితే ఇది మెకానికల్ వైబ్రేషన్‌ను కూడా పెంచుతుంది.
ఇది మధ్య ముఖ్యమైన వ్యత్యాసాన్ని సృష్టిస్తుంది గరిష్ట వేగం మరియు ఉపయోగకరమైన వేగం .
ఉదాహరణకు, ఒక క్రేన్ సాంకేతికంగా చాలా ఎక్కువ ప్రయాణ వేగాన్ని చేరుకోవచ్చు, కానీ లక్ష్య స్థానానికి చేరుకున్న తర్వాత స్థిరపడటానికి ఎక్కువ సమయం అవసరమైతే, మొత్తం చక్రం సమయం మెరుగుపడకపోవచ్చు.
మెరుగైన ఆప్టిమైజేషన్ లక్ష్యం:
అధిక ప్రయాణ వేగం + నియంత్రిత త్వరణం + మృదువైన క్షీణత + తక్కువ స్థిరీకరణ సమయం
మరో మాటలో చెప్పాలంటే, వేగవంతమైన AS/RS క్రేన్ తప్పనిసరిగా అత్యధిక గరిష్ట RPMని కలిగి ఉండవలసిన అవసరం లేదు. ఇది మొత్తం స్టోరేజ్ లేదా రిట్రీవల్ సైకిల్‌ను సమర్థవంతంగా పూర్తి చేయగలదు.
మాస్ట్ వైబ్రేషన్ కోసం క్షీణత దశ చాలా ముఖ్యమైనది.
క్షీణత చాలా ఆలస్యంగా ప్రారంభమైతే, క్రేన్ లక్ష్య స్థానానికి సమీపంలో దూకుడుగా బ్రేక్ చేయాల్సి ఉంటుంది. ఇది మాస్ట్‌పై గణనీయమైన డైనమిక్ లోడ్‌ను సృష్టించగలదు.
క్షీణత చాలా త్వరగా ప్రారంభమైతే, క్రేన్ తక్కువ వేగంతో ప్రయాణించడానికి ఎక్కువ సమయం గడుపుతుంది.
బాగా ట్యూన్ చేయబడిన సర్వో సిస్టమ్ అధిక-వేగ ప్రయాణం నుండి నియంత్రిత మందగమనానికి ఎప్పుడు మారాలో నిర్ణయించడానికి ఎన్కోడర్ మరియు మోషన్ కంట్రోలర్ నుండి పొజిషన్ ఫీడ్‌బ్యాక్‌ను ఉపయోగించవచ్చు.
ఊహించదగిన విధానాన్ని రూపొందించడమే లక్ష్యం:
హై-స్పీడ్ ట్రావెల్ → స్మూత్ డిసిలరేషన్ → తక్కువ-స్పీడ్ అప్రోచ్ → ఖచ్చితమైన స్టాప్
ఇది క్రేన్ లక్ష్యాన్ని చేరుకున్న తర్వాత పునరావృతమయ్యే దిద్దుబాటు కదలికల అవసరాన్ని తగ్గిస్తుంది.
మాస్ట్ వైబ్రేషన్ కేవలం మోటారు వల్ల కాదు.
పేలోడ్ యొక్క స్థానం మరియు పంపిణీ క్రేన్ డైనమిక్స్‌ను గణనీయంగా ప్రభావితం చేస్తుంది.
భారీ లేదా అసమానంగా పంపిణీ చేయబడిన ప్యాలెట్ ప్రభావవంతమైన గురుత్వాకర్షణ కేంద్రాన్ని మార్చగలదు మరియు త్వరణం మరియు క్షీణత సమయంలో డోలనాన్ని పెంచుతుంది.
ఈ కారణంగా, AS/RS డిజైనర్లు పరిగణించాలి:
గరిష్ట పేలోడ్
కనీస పేలోడ్
ఖాళీ క్యారేజ్ ఆపరేషన్
పేలోడ్ సెంటర్ ఆఫ్ గ్రావిటీ
ప్యాలెట్ కొలతలు
లోడ్ స్థిరత్వం
ఫోర్క్ పొడిగింపు
లోడ్ ఎత్తు
సర్వో మోషన్ ప్రొఫైల్ నామమాత్రపు పేలోడ్ కాకుండా చెత్త-కేస్ డైనమిక్ కండిషన్ కోసం ఆప్టిమైజ్ చేయవలసి ఉంటుంది.
కూడా ఎ అధిక-పనితీరు గల AC సర్వో మోటార్ అధిక మెకానికల్ క్లియరెన్స్ కోసం నిరవధికంగా భర్తీ చేయదు.
గేర్బాక్స్ లేదా ట్రాన్స్‌మిషన్‌లో ఎదురుదెబ్బ మోటారు కదలిక మరియు వాస్తవ క్రేన్ కదలికల మధ్య వ్యత్యాసాన్ని సృష్టించగలదు.
సంభావ్య మూలాలు ఉన్నాయి:
గేర్బాక్స్ బ్యాక్‌లాష్
వదులుగా ఉండే కప్లింగ్స్
వీల్-టు-రైల్ క్లియరెన్స్
అరిగిన బేరింగ్లు
చైన్ లేదా బెల్ట్ స్థితిస్థాపకత
నిర్మాణ కీళ్ళు
మౌంటు టాలరెన్స్
మోటారు దిశను మార్చినప్పుడు, ఈ మెకానికల్ క్లియరెన్స్‌లు అకస్మాత్తుగా తీసుకోవచ్చు, ఇది చిన్న ప్రభావాన్ని లేదా స్థాన భంగం కలిగించవచ్చు.
అందువల్ల, హై-డైనమిక్ AS/RS అప్లికేషన్‌లకు తక్కువ-బ్యాక్‌లాష్ ట్రాన్స్మిషన్ భాగాలు మరియు యాంత్రికంగా దృఢమైన మౌంటు ముఖ్యమైనవి.
సర్వో ఎన్కోడర్ ప్రాథమికంగా మోటార్ షాఫ్ట్‌ను కొలుస్తుంది.
అయితే, క్రేన్ యొక్క వాస్తవ స్థానం పూర్తి మెకానికల్ ట్రాన్స్మిషన్ ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది.
మోటారు మరియు లోడ్ మధ్య ఉండవచ్చు:
మోటార్ → గేర్బాక్స్ → కలపడం → చక్రం → రైలు → క్రేన్ నిర్మాణం → లోడ్
ప్రతి భాగం లోపాన్ని చిన్న మొత్తంలో పరిచయం చేయవచ్చు.
అధిక-ఖచ్చితత్వం కలిగిన AS/RS అప్లికేషన్ల కోసం, సర్వో ఎన్‌కోడర్‌ను బాహ్య స్థాన సాంకేతికతలతో కలపవచ్చు:
లేజర్ పొజిషనింగ్
బార్‌కోడ్ పొజిషనింగ్
సంపూర్ణ స్థాన వ్యవస్థలు
సామీప్య సెన్సార్లు
పరిమితి స్విచ్‌లు
సూచన గుర్తులు
ఇది మధ్య తేడాను గుర్తించడానికి నియంత్రణ వ్యవస్థను అనుమతిస్తుంది మోటారు స్థానం మరియు వాస్తవ యంత్ర స్థానం .
హై-డైనమిక్ పొజిషనింగ్ కోసం అత్యంత ఉపయోగకరమైన సూచికలలో ఒకటి సమయం స్థిరపడుతుంది.
రెండు స్టాకర్ క్రేన్లు రెండూ ఒకే వేగంతో ప్రయాణిస్తున్నాయని అనుకుందాం.
క్రేన్ A లక్ష్యాన్ని చేరుకుంటుంది కానీ 0.8 సెకన్ల పాటు డోలనం చేస్తూనే ఉంటుంది.
క్రేన్ B లక్ష్యాన్ని చేరుకుంటుంది మరియు 0.2 సెకన్లలో స్థిరపడుతుంది.
వారి గరిష్ట ప్రయాణ వేగం ఒకేలా ఉన్నప్పటికీ, క్రేన్ B తక్కువ మొత్తం సైకిల్ సమయాన్ని సాధించగలదు.
అందుకే AS/RS ఇంజనీర్లు మూల్యాంకనం చేయాలి:
ప్రయాణ సమయం
త్వరణం సమయం
క్షీణత సమయం
స్థాన సమయం
సమయం స్థిరపడుతోంది
ఫోర్క్ ఆపరేషన్ సమయం
లోడ్-బదిలీ సమయం
మోటార్ యొక్క రేట్ వేగంపై మాత్రమే దృష్టి పెట్టడం కంటే.
అత్యంత ప్రభావవంతమైన పరిష్కారం సాధారణంగా ఒకే సాంకేతికత కంటే అనేక చర్యల కలయిక.
ఒక ఆచరణాత్మక హై-స్పీడ్ AS/RS చలన వ్యూహం వీటిని కలిగి ఉంటుంది:
అధిక-పనితీరు గల AC సర్వో మోటార్
↓
హై-రిజల్యూషన్ ఎన్కోడర్ ఫీడ్‌బ్యాక్
↓
సరైన గేర్బాక్స్ మరియు జడత్వం సరిపోలిక
↓
S-కర్వ్ త్వరణం/తరుగుదల
↓
సర్వో లాభం ఆప్టిమైజేషన్
↓
ప్రతిధ్వని అణిచివేత
↓
బాహ్య స్థానాల అభిప్రాయం
↓
ఫైన్ పొజిషనింగ్ మరియు సెటిల్లింగ్ కంట్రోల్
ఈ సిస్టమ్-స్థాయి విధానం స్టాకర్ క్రేన్ అనవసరంగా యాంత్రిక ఒత్తిడిని పెంచకుండా అధిక డైనమిక్ పనితీరును సాధించడంలో సహాయపడుతుంది.
సర్వో సాంకేతికత AS/RS స్టాకర్ క్రేన్ యొక్క డైనమిక్ ప్రతిస్పందనను మెరుగుపరుస్తుంది, అయితే ఇది ప్రాథమిక యాంత్రిక సమస్యలను పూర్తిగా అధిగమించలేదు.
సర్వో లాభం లేదా త్వరణాన్ని పెంచే ముందు, ఇంజనీర్లు తనిఖీ చేయాలి:
మాస్ట్ దృఢత్వం
రైలు అమరిక
చక్రాల పరిస్థితి
బేరింగ్ పరిస్థితి
గేర్బాక్స్ బ్యాక్‌లాష్
కలపడం అమరిక
లోడ్ పంపిణీ
నిర్మాణాత్మక కనెక్షన్లు
కేబుల్ కదలిక
యాంత్రిక ప్రతిధ్వని
కంపనం ఒక నిర్దిష్ట వేగంతో మాత్రమే కనిపిస్తే, సిస్టమ్ యాంత్రిక ప్రతిధ్వనిని చేరుతోందని ఇది ఉపయోగకరమైన సూచన.
అటువంటి సందర్భాలలో, సరైన పరిష్కారం కలయికను కలిగి ఉండవచ్చు. మెకానికల్ రీన్‌ఫోర్స్‌మెంట్, స్పీడ్-ప్రొఫైల్ సర్దుబాటు, రెసొనెన్స్ ఫిల్టరింగ్ మరియు సర్వో రీట్యూనింగ్ .
ఉపయోగకరమైన ఇంజనీరింగ్ సూత్రం:
తక్కువ వైబ్రేషన్ = సరైన మెకానికల్ దృఢత్వం + సరైన జడత్వం సరిపోలిక + నియంత్రిత త్వరణం + ఆప్టిమైజ్ చేసిన సర్వో ట్యూనింగ్ + ఖచ్చితమైన స్థానం అభిప్రాయం
హై-స్పీడ్ స్టాకర్ క్రేన్‌ల కోసం, ప్రతి భౌతిక కదలికను తొలగించడం లక్ష్యం కాదు. బదులుగా, లక్ష్యం క్రేన్ లక్ష్య స్థానానికి త్వరగా, సురక్షితంగా మరియు పునరావృతమయ్యేలా డైనమిక్ ప్రతిస్పందనను బాగా నియంత్రించడం .
క్రేన్ యొక్క లోడ్, గేర్బాక్స్, ఎన్కోడర్ మరియు నియంత్రణ వ్యవస్థకు AC సర్వో మోటార్ సరిగ్గా సరిపోలినప్పుడు, యంత్రం అధిక ప్రయాణ వేగం, మృదువైన కదలిక, స్థాన ఖచ్చితత్వం మరియు తక్కువ స్థిరీకరణ సమయం మధ్య మెరుగైన సమతుల్యతను సాధించగలదు..
AS/RS OEMల కోసం, మోటారు శక్తిని పెంచకుండా లేదా క్రేన్‌ను దాని యాంత్రిక పరిమితులకు మించి పనిచేయడానికి బలవంతం చేయకుండా డైనమిక్ పనితీరును పెంచడానికి ఇది అంతిమంగా కీలకం.
స్టాకర్ క్రేన్ కోసం AC సర్వో మోటార్‌ను కొనుగోలు చేయడానికి ముందు, మేము క్రింది పారామితులను తనిఖీ చేయాలని సిఫార్సు చేస్తున్నాము.
ఎంపిక కారకం |
ఏమి మూల్యాంకనం చేయాలి |
|---|---|
మోటార్ శక్తి |
నిరంతర మరియు అప్లికేషన్-నిర్దిష్ట విద్యుత్ డిమాండ్ |
రేట్ చేయబడిన టార్క్ |
నిరంతర ఆపరేటింగ్ టార్క్ |
పీక్ టార్క్ |
త్వరణం మరియు తాత్కాలిక లోడ్ అవసరాలు |
రేట్ చేయబడిన వేగం |
అవసరమైన ప్రయాణం లేదా ట్రైనింగ్ వేగం |
గరిష్ట వేగం |
హై-స్పీడ్ ప్రయాణ అవసరాలు |
ఎన్కోడర్ |
రిజల్యూషన్, ఫీడ్‌బ్యాక్ రకం, సంపూర్ణ/పెరుగుదల |
గేర్బాక్స్ |
నిష్పత్తి, అవుట్పుట్ టార్క్, ఎదురుదెబ్బ, సామర్థ్యం |
బ్రేక్ |
నిలువు/సస్పెండ్ చేయబడిన లోడ్‌ల కోసం అవసరం |
కమ్యూనికేషన్ |
EtherCAT, CANOpen, PROFINET, మొదలైనవి. |
నియంత్రణ మోడ్ |
స్థానం, వేగం, టార్క్ లేదా మిశ్రమ నియంత్రణ |
త్వరణం |
అవసరమైన డైనమిక్ ప్రతిస్పందన |
మందగింపు |
స్టాపింగ్ మరియు పొజిషనింగ్ అవసరాలు |
విధి చక్రం |
నిరంతర, అడపాదడపా లేదా హై-సైకిల్ ఆపరేషన్ |
పర్యావరణం |
ఉష్ణోగ్రత, దుమ్ము, కంపనం, సంస్థాపన పరిస్థితులు |
భద్రత |
STO మరియు మెషిన్-నిర్దిష్ట భద్రతా విధులు |
అభిప్రాయం |
ఎన్కోడర్ ప్లస్ ఎక్స్‌టర్నల్ పొజిషనింగ్ సెన్సార్లు |
అనుకూలీకరణ |
షాఫ్ట్, ఫ్లేంజ్, కేబుల్, కనెక్టర్, బ్రేక్, గేర్బాక్స్ |
స్టాండర్ క్రేన్ కోసం స్టాండర్డ్ కేటలాగ్ మోటార్లు ఎల్లప్పుడూ అత్యంత సమర్థవంతమైన పరిష్కారం కాదు.
AS/RS తయారీదారుకి నిర్దిష్టమైన మోటారు అవసరం కావచ్చు:
మౌంటు ఫ్లేంజ్
షాఫ్ట్ పరిమాణం
గేర్బాక్స్ ఇంటర్ఫేస్
బ్రేక్ కాన్ఫిగరేషన్
ఎన్కోడర్
కేబుల్ అవుట్లెట్
కనెక్టర్
కమ్యూనికేషన్ ఇంటర్ఫేస్
రేట్ చేయబడిన వోల్టేజ్
టార్క్ పరిధి
రక్షణ స్థాయి
ఇన్‌స్టాలేషన్ ఓరియంటేషన్
మెకానికల్ ఇంటర్ఫేస్ చాలా ముఖ్యమైనది.
మోటారు తగినంత శక్తిని కలిగి ఉండవచ్చు కానీ దాని మౌంటు కొలతలు లేదా షాఫ్ట్ కాన్ఫిగరేషన్ ఇప్పటికే ఉన్న డ్రైవ్‌ట్రెయిన్‌తో సరిపోలడం లేదు కాబట్టి ఇన్‌స్టాల్ చేయడం కష్టం.
OEM ప్రాజెక్ట్‌ల కోసం, మోటారు అనుకూలీకరణ రీడిజైన్ పనిని తగ్గిస్తుంది మరియు సర్వో సిస్టమ్‌ను పూర్తి క్రేన్‌లో ఏకీకృతం చేయడం సులభం చేస్తుంది.
అధిక వేగం స్వయంచాలకంగా అధిక ఉత్పాదకత అని భావించడం ఒక సాధారణ తప్పు.
నిజమైన AS/RS సిస్టమ్‌లో, నిర్గమాంశ పూర్తి చక్రంపై ఆధారపడి ఉంటుంది.
సరళీకృత చక్రంలో ఇవి ఉండవచ్చు:
ప్రయాణం → క్షీణత → పొజిషనింగ్ → ఫోర్క్ ఎక్స్‌టెన్షన్ → లోడ్ ట్రాన్స్‌ఫర్ → ఫోర్క్ రిట్రాక్షన్ → ప్రయాణం → లిఫ్ట్ → పొజిషనింగ్
క్రేన్ వేగంగా ప్రయాణిస్తున్నప్పటికీ, లక్ష్య ప్రదేశంలో ఎక్కువ కాలం స్థిరపడాల్సిన అవసరం ఉన్నట్లయితే, సైద్ధాంతిక వేగం పెరుగుదల తక్కువ ఆచరణాత్మక ప్రయోజనాన్ని అందించవచ్చు.
ఆప్టిమైజ్ చేయడం మంచి వ్యూహం:
త్వరణం
మందగింపు
పొజిషనింగ్
సమయం స్థిరపడుతోంది
ఫోర్క్ మోషన్
లిఫ్ట్ సింక్రొనైజేషన్
లోడ్ బదిలీ
కమ్యూనికేషన్ జాప్యం
సెన్సార్ స్పందన
మోషన్ కోఆర్డినేషన్
అందుకే అధిక-పనితీరు గల సర్వో నియంత్రణ విలువైనది: ఇది మొత్తం చలన చక్రం యొక్క డైనమిక్ ప్రవర్తనను సూచిస్తుంది.గరిష్ట RPM మాత్రమే కాకుండా
AS/RS స్టాకర్ క్రేన్ కేవలం ఒక కదలికను నిర్వహించదు. ఇది గిడ్డంగి నడవ గుండా ప్రయాణించాలి, లోడ్‌ను వేర్వేరు ర్యాక్ స్థాయిలకు ఎత్తాలి మరియు నిల్వ లేదా పునరుద్ధరణ చక్రాన్ని పూర్తి చేయడానికి ఫోర్క్‌ను ఖచ్చితంగా పొడిగించాలి లేదా ఉపసంహరించుకోవాలి.
ఈ మూడు కదలికలు ఒకే యంత్రంలో భాగమైనప్పటికీ, వాటి మోటారు అవసరాలు భిన్నంగా ఉంటాయి. క్షితిజసమాంతర ప్రయాణ అక్షం డైనమిక్ యాక్సిలరేషన్ మరియు ఖచ్చితమైన స్టాపింగ్‌కు ప్రాధాన్యతనిస్తుంది, ట్రైనింగ్ అక్షానికి అధిక టార్క్ మరియు నమ్మకమైన లోడ్ హోల్డింగ్ అవసరం, అయితే ఫోర్క్ అక్షం కాంపాక్ట్ ఇంటిగ్రేషన్ మరియు రిపీటబుల్ పొజిషనింగ్‌ను నొక్కి చెబుతుంది.
ఈ కారణంగా, ప్రతి అక్షం కోసం ఒక ప్రామాణిక AC సర్వో మోటార్ కాన్ఫిగరేషన్‌ను ఎంచుకోవడం ఎల్లప్పుడూ అత్యంత ఆచరణాత్మక విధానం కాదు. మోటార్, గేర్బాక్స్, ఎన్కోడర్, బ్రేక్, డ్రైవ్ మరియు మోషన్ ప్రొఫైల్ ప్రతి అక్షం యొక్క నిర్దిష్ట అవసరాలకు సరిపోలాలి.
క్షితిజ సమాంతర ప్రయాణ అక్షం స్టాకర్ క్రేన్‌ను నిల్వ నడవ వెంట కదిలిస్తుంది. అనేక హై-స్పీడ్ AS/RS సిస్టమ్‌లలో, మోటారు తప్పనిసరిగా పెద్ద కదిలే ద్రవ్యరాశిని వేగవంతం చేసి, ఆపై టార్గెట్ ర్యాక్ లొకేషన్‌లో క్రేన్‌ను ఖచ్చితమైన స్టాప్‌కి తీసుకురావాలి.
కదిలే ద్రవ్యరాశి వీటిని కలిగి ఉండవచ్చు:
క్రేన్ మాస్ట్
లోడ్ క్యారేజ్
ఫోర్క్ మెకానిజం
ప్యాలెట్
ఉత్పత్తి
కేబుల్స్ మరియు కేబుల్ క్యారియర్లు
చక్రాలు
ట్రాన్స్మిషన్ భాగాలు
ట్రావెల్ సర్వో మోటార్‌కు నిరంతర టార్క్ మరియు పీక్ టార్క్ అవసరం. సాధారణ ఆపరేషన్ మరియు త్వరణం రెండింటినీ నిర్వహించడానికి తగినంత
ఒక సాధారణ ప్రయాణ క్రమం:
స్టాండ్‌స్టిల్ → యాక్సిలరేషన్ → హై-స్పీడ్ ట్రావెల్ → డిసెలరేషన్ → ఫైన్ పొజిషనింగ్ → స్టాప్
లక్ష్యం కేవలం ప్రయాణ వేగాన్ని పెంచడం కాదు. క్రేన్ తప్పనిసరిగా కంపనం మరియు స్థిరీకరణ సమయాన్ని కూడా తగ్గించాలి.
క్షితిజ సమాంతర AS/RS ప్రయాణానికి తగిన AC సర్వో మోటార్ అవసరం కావచ్చు:
అధిక గరిష్ట టార్క్
హై-స్పీడ్ ఆపరేషన్
వేగవంతమైన టార్క్ ప్రతిస్పందన
ఖచ్చితమైన ఎన్కోడర్ అభిప్రాయం
స్మూత్ త్వరణం మరియు మందగింపు
తక్కువ-స్పీడ్ పొజిషనింగ్ సామర్ధ్యం
హై-సైకిల్ ఆపరేషన్
గేర్బాక్స్ అనుకూలత
పునరుత్పత్తి బ్రేకింగ్ సామర్థ్యం
పారిశ్రామిక కమ్యూనికేషన్ అనుకూలత
గేర్బాక్స్ నిష్పత్తి చాలా ముఖ్యమైనది. ఇది మోటారు వేగం మరియు చక్రాల వేగం మధ్య సంబంధాన్ని నిర్ణయిస్తుంది మరియు అందుబాటులో ఉన్న అవుట్పుట్ టార్క్ను ప్రభావితం చేస్తుంది.
ఉదాహరణకు, తగ్గింపు నిష్పత్తిని పెంచడం వల్ల చక్రాల వేగాన్ని తగ్గించేటప్పుడు అవుట్పుట్ టార్క్ పెరుగుతుంది. అందువల్ల సరైన నిష్పత్తిని అవసరమైన ప్రయాణ వేగం, చక్రం వ్యాసం, మోటారు వేగం, త్వరణం మరియు మొత్తం కదిలే ద్రవ్యరాశి నుండి లెక్కించాలి.
స్టాకర్ క్రేన్ వందల లేదా వేల నిల్వ స్థానాల్లో ఆపివేయవలసి రావచ్చు. సరైన నడవ కోఆర్డినేట్‌ను చేరుకోవడం AS/RS పనితీరులో ప్రాథమిక భాగం.
ఎన్కోడర్ సర్వో డ్రైవ్‌కు ఫీడ్‌బ్యాక్‌ను అందిస్తుంది, ఇది నియంత్రణ వ్యవస్థను కమాండ్ చేయబడిన మోషన్‌ను వాస్తవ మోటార్ కదలికతో పోల్చడానికి అనుమతిస్తుంది.
అయినప్పటికీ, మోటారు స్థానం క్రేన్ స్థానానికి తప్పనిసరిగా సమానంగా ఉండదు.
వంటి యాంత్రిక కారకాలు:
గేర్బాక్స్ బ్యాక్‌లాష్
వీల్ స్లిప్
రైలు పరిస్థితులు
కప్లింగ్ క్లియరెన్స్
నిర్మాణ విక్షేపం
మెకానికల్ దుస్తులు
తుది స్థానాన్ని ప్రభావితం చేయవచ్చు.
అధిక-ఖచ్చితత్వ సిస్టమ్‌ల కోసం, సర్వో ఫీడ్‌బ్యాక్‌ను లేజర్ కొలత, బార్‌కోడ్ పొజిషనింగ్ లేదా రిఫరెన్స్ సెన్సార్లు వంటి బాహ్య స్థాన సాంకేతికతలతో కలపవచ్చు.
ఫలితంగా లేయర్డ్ పొజిషనింగ్ స్ట్రాటజీ:
సర్వో ఎన్కోడర్ → మోటార్ స్థానం → మెకానికల్ ట్రాన్స్మిషన్ → బాహ్య స్థానం సూచన → వాస్తవ క్రేన్ స్థానం
క్రేన్ అధిక వేగంతో పనిచేసేటప్పుడు ఇది చాలా ఉపయోగకరంగా ఉంటుంది, అయితే ఫోర్క్ ర్యాక్‌లోకి ప్రవేశించే ముందు వేగాన్ని తగ్గించి, ఖచ్చితంగా దాని స్థానంలో ఉండాలి.
ట్రైనింగ్ అక్షం క్షితిజ సమాంతర ప్రయాణం నుండి ప్రాథమికంగా భిన్నమైన అవసరాన్ని కలిగి ఉంది.
క్షితిజ సమాంతర రైలు వెంట పెద్ద ద్రవ్యరాశిని తరలించడానికి బదులుగా, ట్రైనింగ్ మోటారు గురుత్వాకర్షణకు వ్యతిరేకంగా లోడ్‌ను పెంచాలి మరియు తగ్గించాలి..
దీని అర్థం టార్క్ మరియు బ్రేకింగ్ ముఖ్యంగా ముఖ్యమైనవి.
లిఫ్టింగ్ సర్వో మోటారు వీటిని నిర్వహించవలసి ఉంటుంది:
గరిష్ట ప్యాలెట్ బరువు
లోడ్ క్యారేజ్ బరువు
ఫోర్క్ మెకానిజం బరువు
కౌంటర్ వెయిట్, వర్తిస్తే
ట్రైనింగ్ వేగం
త్వరణం
మందగింపు
గేర్బాక్స్ సామర్థ్యం
డ్రమ్, పుల్లీ లేదా స్ప్రాకెట్ కొలతలు
గురుత్వాకర్షణ లోడ్
నిరంతర కర్తవ్యం
సరళీకృత లిఫ్టింగ్ టార్క్ సంబంధాన్ని ఇలా వ్యక్తీకరించవచ్చు:
T = F × r / η
ఎక్కడ:
T = అవసరమైన అవుట్పుట్ టార్క్
F = ఎత్తే శక్తి
r = ప్రభావవంతమైన యాంత్రిక వ్యాసార్థం
η = ప్రసార సామర్థ్యం
వాస్తవ గణనలో యాక్సిలరేషన్ టార్క్, మెకానికల్ నష్టాలు, జడత్వం మరియు తగిన ఇంజనీరింగ్ మార్జిన్ కూడా ఉండాలి.
ట్రైనింగ్ అక్షం అదనపు శ్రద్ధ అవసరం ఎందుకంటే లోడ్ భూమి పైన సస్పెండ్ చేయవచ్చు.
మోటారు ఆగిపోయినప్పుడు లేదా పవర్ తీసివేయబడినప్పుడు, సిస్టమ్ యాంత్రికంగా లోడ్‌ను పట్టుకోవలసి ఉంటుంది.
ఈ కారణంగా, ఒక ట్రైనింగ్ సర్వో మోటార్ మెకానికల్ హోల్డింగ్ బ్రేక్‌తో కాన్ఫిగర్ చేయబడవచ్చు.
బ్రేక్ దీని ప్రకారం మూల్యాంకనం చేయాలి:
గరిష్ట లోడ్
గేర్బాక్స్ నిష్పత్తి
ట్రైనింగ్ మెకానిజం
అవసరమైన హోల్డింగ్ టార్క్
ఆపే పరిస్థితులు
బ్రేక్ ప్రతిస్పందన
భద్రతా నిర్మాణం
మధ్య తేడాను గుర్తించడం చాలా ముఖ్యం STO మరియు మెకానికల్ బ్రేక్ .
సేఫ్ టార్క్ ఆఫ్ అనేది వర్తించే భద్రతా పరిస్థితులలో మోటార్‌ను టార్క్‌ని ఉత్పత్తి చేయకుండా నిరోధిస్తుంది, అయితే STO అనేది సస్పెండ్ చేయబడిన లోడ్ కోసం మెకానికల్ లోడ్-హోల్డింగ్ మెకానిజం వలె పరిగణించబడదు.
పూర్తి లిఫ్టింగ్ సిస్టమ్ కాబట్టి మోటారు నియంత్రణ, మెకానికల్ బ్రేకింగ్ మరియు మెషిన్ భద్రతను కలిపి పరిష్కరించాలి.
ట్రైనింగ్ అక్షం సరైన రాక్ స్థాయిని మాత్రమే చేరుకోకూడదు; అది సజావుగా అక్కడికి చేరుకోవాలి.
ట్రైనింగ్ మోటార్ చాలా దూకుడుగా మందగిస్తే, అది సృష్టించవచ్చు:
లోడ్ స్వింగ్
మాస్ట్ వైబ్రేషన్
మెకానికల్ షాక్
ప్యాలెట్ ఉద్యమం
పొజిషన్ ఓవర్‌షూట్
S- కర్వ్ యాక్సిలరేషన్ మరియు డీసిలరేషన్ ప్రొఫైల్ త్వరణంలో ఆకస్మిక మార్పులను తగ్గించడంలో సహాయపడతాయి.
ఆచరణాత్మక క్రమం కావచ్చు:
వేగవంతమైన లిఫ్ట్ → నియంత్రిత క్షీణత → తక్కువ-స్పీడ్ అప్రోచ్ → స్థాన నిర్ధారణ
ఇది చివరి స్థాన దశలో నియంత్రిత కదలికను కొనసాగిస్తూ క్రేన్ ర్యాక్ స్థాయిల మధ్య త్వరగా కదలడానికి అనుమతిస్తుంది.
హై-బే AS/RS పరికరాల కోసం, వేగం మరియు స్థిరత్వం మధ్య ఈ బ్యాలెన్స్ మొత్తం నిల్వ మరియు పునరుద్ధరణ చక్రంపై ప్రత్యక్ష ప్రభావాన్ని చూపుతుంది.
స్టాకర్ క్రేన్ మరియు స్టోరేజ్ రాక్ మధ్య ప్యాలెట్‌ను బదిలీ చేయడానికి ఫోర్క్ అక్షం బాధ్యత వహిస్తుంది.
ఫోర్క్ మెకానిజం క్రేన్ కంటే తక్కువ మొత్తం ద్రవ్యరాశిని కలిగి ఉన్నప్పటికీ, దాని స్థాన అవసరాలు చాలా డిమాండ్‌గా ఉంటాయి.
ఫోర్క్ సరైన లోతు వరకు విస్తరించాలి, ప్యాలెట్‌ను సరిగ్గా నిమగ్నం చేయాలి మరియు రాక్ నిర్మాణాన్ని సంప్రదించకుండా ఉపసంహరించుకోవాలి.
సర్వో మోటార్ కాబట్టి ప్రాధాన్యత ఇవ్వవచ్చు:
ఖచ్చితమైన స్థానం
పునరావృతం
స్మూత్ తక్కువ-వేగం కదలిక
కాంపాక్ట్ పరిమాణం
ఫాస్ట్ ఫార్వర్డ్/రివర్స్ రెస్పాన్స్
విశ్వసనీయ పరిమితి గుర్తింపు
మెకానికల్ అనుకూలత
క్రేన్ ఇప్పటికే దాని లక్ష్య క్షితిజ సమాంతర మరియు నిలువు స్థానానికి చేరుకున్న తర్వాత ఫోర్క్ కదలిక సాధారణంగా జరుగుతుంది.
దీనర్థం ఫోర్క్ పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వం పాక్షికంగా మునుపటి ప్రయాణం మరియు ట్రైనింగ్ అక్షాల ఖచ్చితత్వంపై ఆధారపడి ఉంటుంది.
ర్యాక్ లొకేషన్‌లోకి చొప్పించాల్సిన ప్యాలెట్‌ను పరిగణించండి.
క్రేన్ తప్పుగా ఉంచబడితే, ఫోర్క్ తప్పు ఎత్తు లేదా క్షితిజ సమాంతర కోఆర్డినేట్ వద్ద ప్రవేశించవచ్చు.
ఫోర్క్ చాలా దూరం విస్తరిస్తే, అది రాక్ భాగాలకు అంతరాయం కలిగించవచ్చు.
ఇది తగినంత దూరం విస్తరించకపోతే, ప్యాలెట్ సరిగ్గా బదిలీ చేయబడకపోవచ్చు.
అందువల్ల ఫోర్క్ సర్వోకు అధిక మరియు తక్కువ వేగంతో ఊహాజనిత కదలిక అవసరం.
ఒక సాధారణ ఫోర్క్ కదలికను విభజించవచ్చు:
వేగవంతమైన పొడిగింపు → నియంత్రిత క్షీణత → తుది స్థానం → లోడ్ బదిలీ → నియంత్రిత ఉపసంహరణ
ఈ విధానం చివరి చొప్పించడం లేదా వెలికితీత దశకు ముందు వేగాన్ని తగ్గించడానికి సిస్టమ్‌ను అనుమతిస్తుంది.
అక్షం |
ప్రాథమిక విధి |
ప్రధాన సర్వో అవసరాలు |
|---|---|---|
క్షితిజసమాంతర ప్రయాణం |
క్రేన్‌ను నడవ ద్వారా తరలించండి |
హై స్పీడ్, యాక్సిలరేషన్, పీక్ టార్క్, ఖచ్చితమైన స్టాపింగ్ |
నిలువు లిఫ్టింగ్ |
లోడ్ పెంచండి మరియు తగ్గించండి |
అధిక టార్క్, బ్రేక్, నియంత్రిత డీసెంట్, పొజిషన్ ఫీడ్‌బ్యాక్ |
ఫోర్క్ |
ప్యాలెట్ బదిలీ చేయండి |
కాంపాక్ట్ డిజైన్, రిపీటబిలిటీ, తక్కువ-స్పీడ్ కంట్రోల్, వేగవంతమైన రివర్సల్ |
AS/RS పరికరాలకు ఈ పోలిక చూపిస్తుంది . అక్షం-నిర్దిష్ట సర్వో కాన్ఫిగరేషన్ ఎందుకు విలువైనదో
అదే మోటార్ స్పెసిఫికేషన్ మూడు మెకానిజమ్‌లకు టార్క్, వేగం, కొలతలు మరియు నియంత్రణ పనితీరు యొక్క ఉత్తమ కలయికను అందించకపోవచ్చు.
AS/RS తయారీదారుల కోసం, విభిన్న కాన్ఫిగరేషన్‌లతో కూడిన సాధారణ సర్వో మోటార్ ప్లాట్‌ఫారమ్‌ను ఉపయోగించడం అనుకూలీకరణ మరియు ప్రమాణీకరణ మధ్య ఆచరణాత్మక సమతుల్యతను అందిస్తుంది.
ఉదాహరణకు, తయారీదారు ఒకే సర్వో ప్లాట్‌ఫారమ్ యొక్క విభిన్న వెర్షన్‌లను దీని కోసం ఉపయోగించవచ్చు:
ప్రయాణ అక్షం
అధిక శక్తి
అధిక గరిష్ట టార్క్
గేర్బాక్స్
హై-స్పీడ్ ఆపరేషన్
ఎన్కోడర్ అభిప్రాయం
లిఫ్టింగ్ యాక్సిస్
అధిక నిరంతర టార్క్
మెకానికల్ బ్రేక్
గేర్బాక్స్
నియంత్రిత అవరోహణ
హై-రిజల్యూషన్ ఫీడ్‌బ్యాక్
ఫోర్క్ యాక్సిస్
తక్కువ శక్తి
కాంపాక్ట్ కొలతలు
హై పొజిషనింగ్ రిపీటబిలిటీ
ఫాస్ట్ ఫార్వర్డ్/రివర్స్ రెస్పాన్స్
ఈ విధానం ప్రతి అక్షానికి మోటారును స్వీకరించేటప్పుడు ఉత్పత్తి అభివృద్ధిని సులభతరం చేస్తుంది.
సర్వో మోటార్‌ను ట్రాన్స్మిషన్ సిస్టమ్ నుండి విడిగా మూల్యాంకనం చేయకూడదు.
ప్రయాణ అక్షం కోసం, అవసరమైన గరిష్ట ప్రయాణ వేగాన్ని కొనసాగిస్తూ గేర్బాక్స్ తప్పనిసరిగా తగినంత వీల్ టార్క్ను అందించాలి.
ట్రైనింగ్ కోసం, గేర్బాక్స్ లోడ్ని పెంచడానికి మరియు బ్రేకింగ్ సిస్టమ్తో పని చేయడానికి తగినంత టార్క్ను అందించాలి.
ఫోర్క్ యాక్సిస్ కోసం, ట్రాన్స్మిషన్ అవసరమైన పొడిగింపు వేగం మరియు అధిక ఎదురుదెబ్బ లేకుండా స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని అందించాలి.
ముఖ్యమైన గేర్బాక్స్ పారామితులు:
తగ్గింపు నిష్పత్తి
రేట్ చేయబడిన అవుట్పుట్ టార్క్
పీక్ అవుట్పుట్ టార్క్
ఎదురుదెబ్బ
సమర్థత
యాంత్రిక దృఢత్వం
సేవా జీవితం
సంస్థాపన కొలతలు
అనువర్తనానికి ఖచ్చితమైన స్థానాలు మరియు తరచుగా దిశ మార్పులు అవసరమైనప్పుడు తక్కువ బ్యాక్‌లాష్ గేర్బాక్స్ ప్రత్యేకంగా ఉపయోగపడుతుంది.
ఎన్కోడర్ ఎంపిక పూర్తి మోషన్-కంట్రోల్ సిస్టమ్‌పై ఆధారపడి ఉండాలి.
సంబంధిత పారామితులు ఉన్నాయి:
రిజల్యూషన్
పెరుగుతున్న లేదా సంపూర్ణ అభిప్రాయం
సింగిల్-టర్న్ లేదా మల్టీ-టర్న్ సామర్థ్యం
అభిప్రాయ ప్రోటోకాల్
గరిష్ట వేగం
డ్రైవ్ అనుకూలత
పర్యావరణ నిరోధకత
హై-సైకిల్ AS/RS సిస్టమ్‌ల కోసం, ఎన్కోడర్ ఆపరేటింగ్ వాతావరణం మరియు ఆశించిన సేవా జీవితానికి కూడా అనుకూలంగా ఉండాలి.
అధిక-రిజల్యూషన్ ఎన్కోడర్ సర్వో డ్రైవ్‌కు మరింత వివరణాత్మక స్థాన సమాచారాన్ని అందించగలదు, అయితే మొత్తం మెషీన్ ఖచ్చితత్వం ఇప్పటికీ మెకానికల్ ట్రాన్స్మిషన్ మరియు ఎక్స్‌టర్నల్ పొజిషనింగ్ సిస్టమ్‌పై ఆధారపడి ఉంటుంది.
మూడు అక్షాలు సమన్వయ వ్యవస్థగా పనిచేయాలి.
ఉదాహరణకు, ప్రయాణ మరియు ట్రైనింగ్ గొడ్డలి సరైన స్థానాలకు చేరుకునే వరకు క్రేన్ ఫోర్క్‌ను పొడిగించకూడదు.
నియంత్రణ నిర్మాణం కాబట్టి పారిశ్రామిక నెట్‌వర్క్‌లను ఉపయోగించవచ్చు:
ఈథర్‌క్యాట్
ప్రాఫినెట్
CANOpen
ఈథర్‌నెట్/IP
మోడ్బస్
నిర్దిష్ట ప్రోటోకాల్ PLC, మోషన్ కంట్రోలర్, సర్వో డ్రైవ్ మరియు సిస్టమ్ ఇంటిగ్రేటర్‌పై ఆధారపడి ఉంటుంది.
వేగవంతమైన కమ్యూనికేషన్ సమన్వయం చేయడంలో సహాయపడుతుంది:
ట్రావెల్ పొజిషన్ + లిఫ్ట్ పొజిషన్ + ఫోర్క్ పొజిషన్
విశ్వసనీయ స్వయంచాలక ప్యాలెట్ నిర్వహణకు ఈ సమన్వయం అవసరం.
హై-స్పీడ్ ట్రావెల్ మరియు ట్రైనింగ్ స్ట్రక్చరల్ వైబ్రేషన్‌ను సృష్టించగలవు.
పరిష్కారం కలపాలి:
సరైన మోటార్ సైజింగ్
తగిన గేర్బాక్స్ ఎంపిక
జడత్వం సరిపోలిక
S-కర్వ్ మోషన్ ప్రొఫైల్స్
సర్వో లాభం ట్యూనింగ్
ప్రతిధ్వని అణిచివేత
నియంత్రిత మందగింపు
యాంత్రిక దృఢత్వం
ఖచ్చితమైన స్థాన అభిప్రాయం
తగ్గించడమే లక్ష్యం . స్థిరీకరణ సమయాన్ని గరిష్ట వేగాన్ని తగ్గించడం మాత్రమే కాకుండా
వేగంగా ప్రయాణించే క్రేన్, అయితే డోలనం ఆపడానికి గణనీయమైన సమయం అవసరమయ్యేది తక్కువ మొత్తం చక్రాన్ని అందించకపోవచ్చు.
AS/RS పరికరాల తయారీదారులు తరచుగా ప్రయాణం, ట్రైనింగ్ మరియు ఫోర్క్ మెకానిజమ్‌ల కోసం వేర్వేరు అవసరాలను కలిగి ఉంటారు.
OEM అనుకూలీకరణను పరిష్కరించవచ్చు:
మోటార్ కొలతలు
షాఫ్ట్ పరిమాణం
మౌంటు ఫ్లేంజ్
ఎన్కోడర్ రకం
బ్రేక్ కాన్ఫిగరేషన్
గేర్బాక్స్ నిష్పత్తి
కేబుల్ పొడవు
కనెక్టర్ స్థానం
రేట్ చేయబడిన వోల్టేజ్
టార్క్ పరిధి
కమ్యూనికేషన్ అవసరాలు
ఉదాహరణకు, ట్రైనింగ్ మోటారుకు బ్రేక్ అవసరం కావచ్చు, అయితే ట్రావెల్ మోటారుకు బ్రేక్ అవసరం లేదు. ఫోర్క్ మోటారుకు కాంపాక్ట్ బాడీ అవసరం కావచ్చు, అయితే ట్రావెల్ మోటారు గరిష్ట టార్క్‌కు ప్రాధాన్యతనిస్తుంది.
అనుకూలీకరణ మోటారు కాన్ఫిగరేషన్‌ను ప్రామాణిక మోటారును అనుసరించమని యంత్రాన్ని బలవంతం చేయడానికి బదులుగా యంత్ర రూపకల్పనను అనుసరించడానికి అనుమతిస్తుంది.
మోటారును ఎంచుకునే ముందు, AS/RS తయారీదారులు అప్లికేషన్ డేటాను సిద్ధం చేయాలి.
నిర్ణయించండి:
మొత్తం కదిలే ద్రవ్యరాశి
గరిష్ట ప్రయాణ వేగం
చక్రం వ్యాసం
త్వరణం
మందగింపు
గేర్బాక్స్ నిష్పత్తి
రైలు నిరోధకత
విధి చక్రం
అవసరమైన స్థాన ఖచ్చితత్వం
నిర్ణయించండి:
గరిష్ట పేలోడ్
లోడ్ క్యారేజ్ బరువు
ట్రైనింగ్ వేగం
ఎత్తడం ఎత్తు
త్వరణం
పుల్లీ లేదా డ్రమ్ వ్యాసం
గేర్ నిష్పత్తి
అవసరమైన హోల్డింగ్ టార్క్
బ్రేక్ అవసరాలు
విధి చక్రం
నిర్ణయించండి:
ఫోర్క్ మాస్
గరిష్ట లోడ్
పొడిగింపు దూరం
అవసరమైన పొడిగింపు వేగం
స్థాన ఖచ్చితత్వం
సైకిల్ ఫ్రీక్వెన్సీ
అందుబాటులో ఉన్న సంస్థాపనా స్థలం
ట్రాన్స్మిషన్ రకం
ఈ సమాచారం మోటారు సరఫరాదారుని రేట్ చేయబడిన శక్తి నుండి మాత్రమే మోటారును ఎంచుకోవడం కంటే వాస్తవ అప్లికేషన్‌ను అంచనా వేయడానికి అనుమతిస్తుంది.
AS/RS తయారీదారుల కోసం, JKONGMOTOR అప్లికేషన్-నిర్దిష్ట చలన అవసరాలకు అనుగుణంగా రూపొందించబడిన AC సర్వో మోటార్ పరిష్కారాలను అందించగలదు.
కింది అవసరాలకు అనుగుణంగా పరిష్కారాన్ని అంచనా వేయవచ్చు:
ప్రయాణ అక్షం
ట్రైనింగ్ అక్షం
ఫోర్క్ అక్షం
OEM కాన్ఫిగరేషన్‌లో వంటి అంశాలు ఉంటాయి. మోటారు శక్తి, టార్క్, కొలతలు, షాఫ్ట్ కాన్ఫిగరేషన్, ఎన్కోడర్, బ్రేక్, గేర్బాక్స్ మ్యాచింగ్, కేబుల్ అమరిక మరియు నియంత్రణ-సిస్టమ్ అనుకూలత .
కొత్త AS/RS ప్లాట్‌ఫారమ్‌ల కోసం, అభివృద్ధి ప్రక్రియ క్రింది విధంగా ఉంటుంది:
అప్లికేషన్ విశ్లేషణ → మోటార్ ఎంపిక → మెకానికల్ ఇంటర్ఫేస్ డిజైన్ → ప్రోటోటైప్ → టెస్టింగ్ → ఆప్టిమైజేషన్ → బ్యాచ్ ప్రొడక్షన్
ఈ విధానం సర్వో మోటార్‌ను ఒక వివిక్త కేటలాగ్ భాగం వలె కాకుండా పూర్తి చలన వ్యవస్థలో భాగంగా మూల్యాంకనం చేయడానికి అనుమతిస్తుంది.
AS/RS స్టాకర్ క్రేన్ అనేక సమన్వయ చలన అక్షాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది మరియు ప్రతి అక్షం వేర్వేరు సర్వో మోటార్ అవసరాలను అందిస్తుంది.
క్షితిజసమాంతర ప్రయాణ అక్షానికి అధిక డైనమిక్ ప్రతిస్పందన, హై-స్పీడ్ ఆపరేషన్ మరియు ఖచ్చితమైన స్టాపింగ్ అవసరం. ట్రైనింగ్ అక్షానికి అధిక టార్క్, నియంత్రిత నిలువు కదలిక మరియు నమ్మకమైన లోడ్ హోల్డింగ్ అవసరం. ఫోర్క్ యాక్సిస్‌కు కాంపాక్ట్ ఇంటిగ్రేషన్, మృదువైన కదలిక మరియు అధిక పునరావృత స్థానాలు అవసరం.
ఈ కారణంగా, ప్రభావవంతమైన AS/RS చలన నియంత్రణ అనేది AC సర్వో మోటార్‌ను ప్రతి అక్షం యొక్క వాస్తవ మెకానికల్ ఫంక్షన్‌కు సరిపోల్చడంపై ఆధారపడి ఉంటుంది..
మోటార్ పవర్, టార్క్, గేర్బాక్స్ నిష్పత్తి, ఎన్కోడర్, బ్రేక్, మోషన్ ప్రొఫైల్ మరియు కంట్రోల్ ఆర్కిటెక్చర్ సరిగ్గా సమన్వయం చేయబడినప్పుడు, స్టాకర్ క్రేన్ అధిక వేగం, పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వం, మృదువైన ఆపరేషన్, విశ్వసనీయత మరియు మొత్తం నిల్వ మరియు తిరిగి పొందే చక్రం సమయం మధ్య మెరుగైన సమతుల్యతను సాధించగలదు..
AS/RS OEMల కోసం, అత్యంత ఆచరణాత్మక విధానం ఏమిటంటే, ప్రామాణికమైన సర్వో ప్లాట్‌ఫారమ్‌లు మరియు అప్లికేషన్-నిర్దిష్ట OEM అనుకూలీకరణ రెండింటికి మద్దతు ఇవ్వగల సర్వో మోటార్ తయారీదారుతో కలిసి పనిచేయడం , క్రేన్ యొక్క వాస్తవ అవసరాలకు అనుగుణంగా ప్రయాణం, ట్రైనింగ్ మరియు ఫోర్క్ యాక్సెస్‌లను రూపొందించడానికి అనుమతిస్తుంది.
వేరియబుల్-ఫ్రీక్వెన్సీ డ్రైవ్‌తో కూడిన సంప్రదాయ ఇండక్షన్ మోటారు అనేక పారిశ్రామిక అనువర్తనాలకు అనుకూలంగా ఉంటుంది.
అయినప్పటికీ, AS/RS అప్లికేషన్‌లను డిమాండ్ చేయడానికి మరింత వివరణాత్మక చలన నియంత్రణ అవసరం కావచ్చు.
అవసరం |
సంప్రదాయ మోటార్ + VFD |
AC సర్వో సిస్టమ్ |
|---|---|---|
వేగ నియంత్రణ |
బాగుంది |
అద్భుతమైన |
స్థానం అభిప్రాయం |
ఐచ్ఛికం/బాహ్యమైనది |
ఇంటిగ్రేటెడ్ ఫీడ్‌బ్యాక్ ఆర్కిటెక్చర్ |
డైనమిక్ ప్రతిస్పందన |
అప్లికేషన్ ఆధారపడి ఉంటుంది |
అధిక |
ఫైన్ పొజిషనింగ్ |
మరింత కష్టం |
బాగా సరిపోయింది |
వేగవంతమైన త్వరణం/తరుగుదల |
సాధ్యం |
బలమైన సామర్థ్యం |
టార్క్ ప్రతిస్పందన |
బాగుంది |
అధిక డైనమిక్ ప్రతిస్పందన |
కంపన పరిహారం |
డ్రైవ్ డిపెండెంట్ |
సాధారణంగా అందుబాటులో ఉంటుంది |
ఖచ్చితమైన చలన ప్రొఫైల్స్ |
సాధ్యం |
బలమైన సామర్థ్యం |
హై-సైకిల్ పొజిషనింగ్ |
అప్లికేషన్ ఆధారపడి ఉంటుంది |
బాగా సరిపోయింది |
చలన నియంత్రణతో ఏకీకరణ |
బాగుంది |
అద్భుతమైన |
ఎంపిక అంతిమంగా పూర్తి యంత్ర రూపకల్పనపై ఆధారపడి ఉండాలి. ప్రతి AS/RS అక్షానికి ఒకే మోటారు సాంకేతికత అవసరం లేదు.
మోటారు సరైన రేట్ శక్తిని కలిగి ఉంటుంది మరియు AS/RS అప్లికేషన్‌లో ఇప్పటికీ పేలవంగా పని చేస్తుంది.
మోటారు సాధారణంగా నడుస్తుంది కానీ పూర్తిగా లోడ్ చేయబడిన ప్యాలెట్‌తో త్వరణం సమయంలో కష్టపడుతుంది.
సర్వో ట్యూన్ చేయడం కష్టంగా మారవచ్చు, నెమ్మదిగా డైనమిక్ ప్రతిస్పందన లేదా అస్థిర ప్రవర్తనను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.
క్రేన్ కోరుకున్న వేగాన్ని సాధించవచ్చు కానీ తగినంత అవుట్పుట్ టార్క్ లోపిస్తుంది లేదా చక్రం వద్ద అధిక వేగాన్ని ఉత్పత్తి చేస్తుంది.
సిస్టమ్ అవసరమైన స్థాన పనితీరు కోసం తగిన ఫీడ్‌బ్యాక్ రిజల్యూషన్‌ని కలిగి ఉండకపోవచ్చు.
మోటారు తగినంత శక్తివంతమైనది కావచ్చు, కానీ క్రేన్ నిర్మాణం అధికంగా కంపిస్తుంది.
పవర్ తీసివేయబడినప్పుడు లోడ్ నిలుపుదలకి ట్రైనింగ్ అక్షం ప్రత్యేక శ్రద్ధ అవసరం.
కేబుల్ మరియు కనెక్టర్ వ్యవస్థను సరిగ్గా ఎంపిక చేయకపోతే దీర్ఘకాలం కదిలే కేబుల్స్ మరియు పునరావృత క్రేన్ మోషన్ సంస్థాపన మరియు విశ్వసనీయత సమస్యలను సృష్టించవచ్చు.
మొత్తం అప్లికేషన్ గురించి ఆలోచించడానికి ఉపయోగకరమైన మార్గం:
స్థాన పనితీరు = మోటార్ ప్రతిస్పందన + ఫీడ్‌బ్యాక్ నాణ్యత + మెకానికల్ ప్రెసిషన్ + మోషన్ ప్రొఫైల్ + కంట్రోల్ ట్యూనింగ్
మరియు:
నిర్గమాంశ = ప్రయాణ పనితీరు + త్వరణం + క్షీణత + స్థిరీకరణ సమయం + లోడ్-నిర్వహణ చక్రం
కేవలం అధిక-పవర్ సర్వో మోటార్‌ను కొనుగోలు చేయడం వల్ల వేగవంతమైన AS/RS సిస్టమ్‌ను ఉత్పత్తి చేయాల్సిన అవసరం లేదని ఇది వివరిస్తుంది.
మోటారు మెకానికల్ సిస్టమ్ మరియు నియంత్రణ వ్యూహానికి సరిగ్గా సరిపోలాలి.
AS/RS స్టాకర్ క్రేన్‌లో హై-డైనమిక్ పొజిషనింగ్‌ను సాధించడం అనేది కేవలం హై-స్పీడ్ మోటార్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేయడం మాత్రమే కాదు.
మధ్య పరస్పర చర్య చుట్టూ ఉత్తమంగా పనిచేసే సిస్టమ్‌లు రూపొందించబడ్డాయి. సర్వో మోటార్, సర్వో డ్రైవ్, ఎన్కోడర్, గేర్బాక్స్, మెకానికల్ స్ట్రక్చర్, ఎక్స్‌టర్నల్ పొజిషనింగ్ సెన్సార్లు, మోషన్ ప్రొఫైల్ మరియు వేర్‌హౌస్ కంట్రోల్ సిస్టమ్‌ల .
AC సర్వో మోటార్ డైనమిక్ కంట్రోల్ ఫౌండేషన్‌ను అందిస్తుంది. ఎన్కోడర్ అభిప్రాయాన్ని అందిస్తుంది. డ్రైవ్ టార్క్ మరియు వేగాన్ని నియంత్రిస్తుంది. గేర్బాక్స్ మోటార్ లక్షణాలను ఉపయోగించగల మెకానికల్ అవుట్‌పుట్‌గా మారుస్తుంది. స్థాన వ్యవస్థ యంత్రం యొక్క భౌతిక స్థానాన్ని నిర్ధారిస్తుంది. చివరగా, మోషన్ కంట్రోలర్ పూర్తి చక్రాన్ని సమన్వయం చేస్తుంది.
హై-స్పీడ్ AS/RS పరికరాల కోసం, అత్యంత ఆచరణాత్మక డిజైన్ లక్ష్యం గరిష్ట మోటారు వేగం కాదు కానీ నియంత్రిత త్వరణం, తక్కువ స్థిరీకరణ సమయం, విశ్వసనీయ స్థానాలు మరియు పునరావృతమయ్యే ఆపరేషన్‌తో గరిష్ట ఉపయోగకరమైన నిర్గమాంశ..
OEM స్టాకర్-క్రేన్ తయారీదారుల కోసం, ఈ సిస్టమ్-స్థాయి విధానం కేవలం యంత్రాన్ని కదిలించే మోటారు మరియు హై-డైనమిక్ ఆటోమేటెడ్ స్టోరేజ్ మరియు రిట్రీవల్ కోసం రూపొందించబడిన సర్వో మోషన్ సొల్యూషన్ మధ్య వ్యత్యాసాన్ని కలిగిస్తుంది..
తగిన AC సర్వో మోటార్ క్రేన్ అక్షం, పేలోడ్, వేగం, త్వరణం, గేర్బాక్స్ నిష్పత్తి, విధి చక్రం మరియు స్థాన అవసరాలపై ఆధారపడి ఉంటుంది. ప్రయాణం, ట్రైనింగ్ మరియు ఫోర్క్ అక్షాలకు సాధారణంగా వివిధ టార్క్, వేగం, బ్రేక్ మరియు మెకానికల్ కాన్ఫిగరేషన్‌లు అవసరమవుతాయి.
AC సర్వో మోటార్లు అధిక డైనమిక్ ప్రతిస్పందన, ఖచ్చితమైన వేగ నియంత్రణ, ఎన్కోడర్ ఫీడ్‌బ్యాక్ మరియు నియంత్రిత త్వరణం మరియు క్షీణతను అందిస్తాయి . టార్గెట్ స్టోరేజ్ లొకేషన్‌లో ఖచ్చితమైన పొజిషనింగ్‌ను సాధించేటప్పుడు ఈ లక్షణాలు స్టాకర్ క్రేన్ నడవ గుండా వేగంగా ప్రయాణించడంలో సహాయపడతాయి.
లిఫ్టింగ్ అక్షానికి సాధారణంగా అధిక నిరంతర మరియు గరిష్ట టార్క్, ఖచ్చితమైన స్థానం అభిప్రాయం, నియంత్రిత త్వరణం మరియు మందగింపు మరియు తగిన మెకానికల్ బ్రేకింగ్ అవసరం . మోటారు ఎంపిక గరిష్ట పేలోడ్, ట్రైనింగ్ వేగం, ట్రైనింగ్ మెకానిజం, గేర్బాక్స్ నిష్పత్తి, డ్యూటీ సైకిల్ మరియు లోడ్-హోల్డింగ్ అవసరాలను పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి.
ప్యాలెట్, రాక్ లేదా హ్యాండ్లింగ్ మెకానిజం దెబ్బతినకుండా ఫోర్క్ ఖచ్చితంగా ర్యాక్‌లోకి విస్తరించి, ఉపసంహరించుకోవాలి. సర్వో మోటార్ రిపీటబుల్ పొజిషనింగ్, కంట్రోల్డ్ లో-స్పీడ్ మూవ్‌మెంట్, ఫాస్ట్ ఫార్వర్డ్/రివర్స్ రెస్పాన్స్ మరియు ఖచ్చితమైన స్టాపింగ్‌ను అందిస్తుంది , ఇవి నమ్మదగిన ప్యాలెట్ బదిలీకి ముఖ్యమైనవి.
ఇది కొన్ని యంత్ర డిజైన్లలో సాంకేతికంగా సాధ్యమవుతుంది, అయితే మూడు అక్షాలు తరచుగా వేర్వేరు ఆపరేటింగ్ అవసరాలను కలిగి ఉంటాయి. ప్రయాణం, ట్రైనింగ్ మరియు ఫోర్క్ మెకానిజమ్‌లకు వేర్వేరు శక్తి, టార్క్, వేగం, గేర్బాక్స్, బ్రేక్, ఎన్కోడర్ మరియు మౌంటు కాన్ఫిగరేషన్‌లు అవసరం కావచ్చు. అక్షం-నిర్దిష్ట కాన్ఫిగరేషన్‌లతో కూడిన సాధారణ సర్వో ప్లాట్‌ఫారమ్ ఆచరణాత్మక పరిష్కారాన్ని అందిస్తుంది.
AC సర్వో సిస్టమ్ మోటార్ కదలికను పర్యవేక్షించడానికి మరియు స్థానం మరియు వేగాన్ని నియంత్రించడానికి ఎన్కోడర్ అభిప్రాయాన్ని ఉపయోగిస్తుంది. అయినప్పటికీ, చివరి క్రేన్ ఖచ్చితత్వం గేర్బాక్స్, ట్రాన్స్మిషన్, వీల్ స్లిప్, మెకానికల్ దృఢత్వం, బ్యాక్‌లాష్, ఎక్స్‌టర్నల్ పొజిషనింగ్ సెన్సార్లు మరియు కంట్రోల్ సిస్టమ్‌పై కూడా ఆధారపడి ఉంటుంది . సర్వో ఫీడ్‌బ్యాక్‌ను పూర్తి పొజిషనింగ్ ఆర్కిటెక్చర్‌లో భాగంగా పరిగణించాలి.
ట్రైనింగ్ అక్షానికి మెకానికల్ హోల్డింగ్ బ్రేక్ అవసరం కావచ్చు. మోటారు టార్క్ అందుబాటులో లేనప్పుడు డిజైన్ నిలువుగా సస్పెండ్ చేయబడిన లోడ్‌ను పట్టుకోవాల్సిన అవసరం వచ్చినప్పుడు లోడ్, ట్రాన్స్మిషన్ సిస్టమ్, అవసరమైన హోల్డింగ్ టార్క్ మరియు మెషిన్ సేఫ్టీ డిజైన్ ప్రకారం బ్రేక్ ఎంచుకోవాలి. STO మరియు మెకానికల్ లోడ్ హోల్డింగ్‌ని ఒకే ఫంక్షన్‌గా పరిగణించకూడదు.
ద్వారా వైబ్రేషన్‌ను పరిష్కరించవచ్చు తగిన మోటారు మరియు గేర్బాక్స్ సైజింగ్, జడత్వం సరిపోలిక, S-కర్వ్ త్వరణం మరియు క్షీణత, సర్వో ట్యూనింగ్, రెసొనెన్స్ సప్రెషన్, మెకానికల్ దృఢత్వం మరియు ఖచ్చితమైన అభిప్రాయం . మోటారు వేగం లేదా త్వరణాన్ని పెంచడం మాత్రమే మొత్తం AS/RS సైకిల్ సమయాన్ని మెరుగుపరచదు.
అవును. OEM అనుకూలీకరణలో ఉంటాయి మోటారు కొలతలు, షాఫ్ట్ మరియు ఫ్లాంజ్ కాన్ఫిగరేషన్, ఎన్కోడర్, గేర్బాక్స్, బ్రేక్, కేబుల్, కనెక్టర్, రేటెడ్ టార్క్, వేగం మరియు ఇతర అప్లికేషన్-నిర్దిష్ట అవసరాలు . సర్వో మోటర్ తప్పనిసరిగా ప్రత్యేక స్టాకర్-క్రేన్ డ్రైవ్‌ట్రెయిన్‌కు సరిపోయేటప్పుడు అనుకూలీకరణ ప్రత్యేకంగా ఉపయోగపడుతుంది.
అత్యంత ఉపయోగకరమైన సమాచారంలో మొత్తం కదిలే ద్రవ్యరాశి, గరిష్ట పేలోడ్, ప్రయాణ వేగం, ట్రైనింగ్ వేగం, త్వరణం, క్షీణత, చక్రం లేదా ప్రసార కొలతలు, గేర్బాక్స్ నిష్పత్తి, డ్యూటీ సైకిల్, పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వం, మౌంటు స్పేస్, ఎన్కోడర్ అవసరాలు, బ్రేక్ అవసరాలు మరియు నియంత్రణ ప్రోటోకాల్ ఉన్నాయి . ఖచ్చితమైన అప్లికేషన్ డేటా మోటారు సరఫరాదారుని రేట్ పవర్ ఆధారంగా మాత్రమే మోటారును ఎంచుకోకుండా పూర్తి చలన వ్యవస్థను అంచనా వేయడానికి అనుమతిస్తుంది.
